建造的潜艇钢板要适度，不是越厚就潜入海水下越深
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|从理论上来说，用越厚的相同材质钢板制造出来的潜艇，它的潜深深度就会越高。但是，潜艇是大型武器装备平台，在建造的过程当中各方面要综合考虑，而过厚的钢板在加工过程中也是相当困难的，加工越困难的材质越容易出现加工差错，出现返工延误服役时间，甚至出现检查不到的隐患，有可能导致潜艇的使用不安全性。
通常来说，从1960年代初期开始潜艇的钢板（耐压壳体）开始使用HY–80牌号，1990年代末开始使用HY–100牌号，HY–130钢由于加工困难，目前大部分潜艇型号都不使用它，只是作为一种技术储备材料。
目前绝大多数建造潜艇使用HY–80和HY–100这两个牌号钢板的厚度在20～50毫米之间，也就是中板，图表内超过100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美军“尼米兹级航空母舰”的最早批次也用HY–80钢建造。潜艇耐压壳体钢板/型材（球扁钢）属于“低合金高强度”钢板/型材，各种理化性能指标都很高，按照�**傩盏幕八担壕褪钦庵指址浅５�“又硬又艮”！是很难加工钢材，它从冶炼开始→炉外精炼→连铸生产出来板坯→再通过中板轧机轧制出来各种厚度的钢板→热处理工序→精整和探伤...打包出厂，是一个大工业标准化的生产流程。
潜艇用钢板外观与其它牌号的钢板在外观上没有区别，但是在热处理工艺上要复杂了一下，淬火、回火、缓冷...这些热处理工艺一个都能不少。
而对于钢板性能的最终确定，是热处理环节，对于钢板的热处理工艺，理论上来说厚度越薄处理的效果就越好，因为冷却的水温可以迅速的到达钢板的重心位置，将金属晶粒的大小和金属链结构固化，达到钢材的最佳物理/化学指标，这样才能使钢材具备强度和耐压性能。但是钢板太厚了则很难达到理想的热处理工艺后的效果，对设备和人的经验都提出了极高的要求，热处理这样重要的工艺流程搞不好直接影响到了潜艇的建造质量。
钢板超声波探伤也是重要的工艺流程（潜艇钢板探伤，要根据钢板的宽度几十个探头排列在一起，共同探伤，目的是提高工作效率），就是要用超声波穿透力强的特点，探测钢板内的缺陷，比如：细微的裂纹、极小的气泡、夹渣...这些缺陷别看很小，但是有一个处在于潜艇钢板内就会形成巨大的隐患，因为潜艇是要在海水下几百米深处潜航的，巨大的海水压力有可能在某处缺陷上形成应力集中！集中点承受不住巨大的应力就会撕裂...造成潜艇的沉没！“千里之堤溃于蚁穴”就是这个道理。
潜艇探伤也要使用手持式超声波探伤仪，焊缝探伤是重中之重。
但是，超声波探伤能力也是有限的，钢板太厚就会削弱了超声波的穿透力，有可能探查不到某个缺陷，而这个缺陷有可能随着钢板进入到船厂...所以，潜艇钢板确实不宜过厚。
英国新一代“继承者级战略核潜艇”的开工仪式，激光切割器上的那块钢板就是耐压壳体的钢板，厚度≤50毫米（舱室隔断允许厚一些），排水量超过15000吨的战略核潜艇这个厚度的钢板足够用了。
潜艇的钢板进入到船厂之后先要根据“数字图纸”给它们编码，也就是根据这个钢板用在潜艇的哪一个位置，编成像超市“条形码”那样的编码，然后才能根据需要的尺寸进行切割，激光切割机是目前船厂比较先进的加工装备，由于激光束很窄，能量（热量）非常集中，在切割时对于切割线附近的钢板损耗很小，且切割线很平直，是替代“乙炔气割机”的先进设备，但是过厚的钢板会严重的影响到钢板的切割进度，对后续的工作流程带来延迟的影响，同时过厚的钢板切割也会大大增加能耗，甚至不能保证切割质量，造成焊接时焊缝出现较大偏差。
俄罗斯“基洛级常规潜艇”钢板切割完毕后，工人要拿“角磨机”对钢板切割线进行打磨，要将切割线附近的氧化部分磨掉，便于焊接和保障焊缝强度...但这拿着角磨机打磨是非常落后的， 现在先进的船厂都是由“铣边机”来完成这道工序，就是使用几十个铣刀头将切割线“铣切”一遍以到达焊接的要求。
目前船厂对钢板边缘处采用斜边机切削。
潜艇钢板的焊缝不是我们通常看到的那种直缝，而是先将一块钢板的边缘切削成“＞状”，两块钢板对在一起就形成了“＞＜状”焊口，单面呈“V字状”然后才能焊接，焊缝还要求的一定弧度的“加强高”，焊接完成后焊缝的强度要高于母材的强度！
焊接潜艇钢板是一项技术要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工艺，但是现代工业对于50毫米以上的钢板焊接一直是一个不大不小的技术瓶颈，因为焊接相当于在焊缝之间进行一次“炼钢过程”，既要保证将两块钢板融合在一起，还要保证焊缝里面没有夹渣、气泡、裂纹...这些缺陷，焊接略薄一些的钢板还能轻松一点，越厚的钢板则越难以保证质量，焊接完成后也需要探伤，焊接不合格就得返工，否则就是重大隐患。
机器焊接尚且如此，人工焊接更是难以控制质量（人工焊接占到总焊接量的3～5%左右）所以，从建造施工的方便角度来说钢板也不能过厚，会影响到质量的。
著名的瑞典“乌斯维肯”钢板折弯机，Ursviken船舶工程制造设备在世界上是声名显赫的，其制造的巨型“钢板卷板机”是包括：美国“俄亥俄级核潜艇”、法国“凯旋级核潜艇”...的大直径耐压壳体的制造所必须的，而其制造的折弯机对于建造潜艇指挥台也是至关重要的，潜艇要想实现大直径耐压壳体，就必须有大型冷加工装备，但是冷加工的好坏，不但要求有先进的重型设备，潜艇的钢板也不能太厚了，因为它抗拉强度很高，越高则越难以成型，在卷板机滚压的过程中搞不好会把卷压辊别断了！
我国湖北“鄂重重型机械厂”制造的8160吨级三棍卷板机，可以卷6.5米半径的半圆型，两个6.5米对接在一起就是直径13米，它也是我国制造13米大直径潜艇耐压壳体的关键设备。
当然“卷板机”对于钢板的厚度也是有限制的，≤80毫米以下厚度的钢板它能很好的加工成型，若是超过了这个厚度它也不能完成，不但完成不了还把钢板卷的坑坑洼洼，整块材料就报废的，经济损失将是巨大的。
钢板滚卷完成后还要将它们焊接在一起，图片上是俄罗斯“基洛级常规潜艇”的耐压壳体焊接工序流程，先要在中心处“放射状”的布置角钢将钢板顶起，防止在焊接过程中出现“应力变形”，太厚的钢板根本非法顶起来。
美军弗吉尼亚级核潜艇“北卡罗莱纳号”的一个分段，潜艇是分段建造的，最后要合拢在一起，需要再一次进行焊接，有重复前面所说的焊接工序，而合拢焊接则是大部分需要手工操作...如果钢板太厚了出现质量问题的概率也越高，出现累计焊接误差或者其他什么质量问题潜艇就的返工。
“基洛级常规潜艇”艇艏部分的耐压壳体，橙色箭头所指那个位置叫做：应力释放点，也就是耐压壳体在焊接过程中会出现相互间的“拉扯力”，焊缝越多这个“拉扯力”就会增加，会导致艇体变形，所以要在钢板上切割出来几个点，将拉扯力释放出去，等大部分焊接工艺完成后，钢板之间受力均匀再将这些切割点补焊完成，而过厚的钢板是不能进行拉扯力切割点释放的。
美军核潜艇所用的反应堆，如果是过厚的钢板会增加很大的自身“死重量”，这个“死重量”白白的消耗掉了反应堆的输出功率，而没有用在航程和航速上，这个事情就和人一样，体重300斤的胖子心脏负荷太大，不要说奔跑，就是步行1公里都会气喘吁吁，而正常体重的人步行5公里没问题！所以，从潜艇主机的使用方面来考虑，潜艇的钢板也不宜太厚。
潜艇的潜深问题是潜艇作战能力方面的一个重要指标，因为潜艇潜航的越深借助海水的屏蔽作用，敌方的“水声对抗装备”就越难以发现，所以各国的潜艇设计和建造专家都绞尽脑汁的研究怎样才能使潜艇潜的更深一些，钢材受目前技术的限制似乎再挖潜的能力有限，唯有找到更适合的新材料才行。
苏联“塞拉级核潜艇”，目前仍然在俄罗斯海军服役，目前还有4艘在役，它是采用钛合金建造的潜艇，在它之前苏联有一艘“麦克级核潜艇” （共青团员号）也是采用钛合金建造的，极限潜深达到了1000米，是世界上潜的最深的核潜艇，很遗憾“共青团员号”在1980年代末的一次事故当中沉没了...钛合金核潜艇虽然较好的解决了潜深的问题，可是这种材料价格过于昂贵！并且可加工性能也低于钢材，由于这两个原因俄罗斯也没有继续再建造钛合金潜艇，“北风之神”、“亚森”...等新型核潜艇又采用钢材建造。