abs塑料注塑工艺特点，abs注塑成型工艺参数与缺陷

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ABS塑料由于机械强度高、综合性能好，在电子工业、机械工业、交通运输、建材、玩具制造等行业中占有重要地位，特别是在较大的箱体结构和受力部件中占有重要地位。需要电镀的零件离不开这种塑料。笔者根据多年的实践经验，对ABS塑料注射成型工艺进行如下分析。 (1)干燥ABS树脂ABS树脂吸湿性高，对水分敏感，因此在加工前对其进行彻底干燥和预热，不仅可以去除因水蒸气而在制件表面产生的烟火般的气泡和银丝。塑料，以减少零件表面的污垢和摩尔纹。 ABS原料的水分含量必须控制在0.13%以下。注塑前干燥条件为：干燥冬季75-80以下干燥2-3小时，多雨夏季80-90干燥4-8小时。干燥时间可能更长，长达8 至16 小时，特别是在光泽度高或零件本身很复杂的情况下。由于微量水蒸气的存在而导致零件表面出现浑浊斑点，这是一个经常被忽视的问题。最好将机器的料斗改造成热风料斗干燥机，以防止干燥后的ABS在料斗中再次吸收水分，但这种料斗也可以防止意外生产时材料过热，应加强湿度监测。被打断了。 (2)注射温度：ABS塑料的温度与熔体粘度的关系与其他非晶态塑料不同。熔融过程中温度升高，溶解度实际上几乎没有下降，但一旦达到塑化温度（适合加工的温度范围，220-250等），如果继续盲目提高温度，热量就会增加。增加，将会上升。 ABS 的热降解实际上会增加熔体粘度，使注塑成型更加困难，同时也会降低零件的机械性能。因此，ABS的注射温度比聚苯乙烯等塑料要高，但温升不像后者那样平缓。一些温度控制不好的注塑机在生产一定数量的ABS零件时，往往会在零件内部嵌入黄色或棕色的焦炭颗粒，导致空气注射等新材料难以使用，且难以清除。那。原因是ABS树脂中含有丁二烯，导致某些塑料颗粒牢固地粘附在螺槽某些部位的表面，在高温下不易被冲走，而当长时间暴露在高温下时，会导致劣化，这是因为它会导致劣化。碳化。在高温下操作可能会导致ABS 出现问题，因此必须限制机筒各部分的炉温。当然，不同的ABS类型和成分有不同的适用炉温。例如，在柱塞机的情况下，将炉温维持在180230，在螺杆机的情况下，将炉温维持在160220。特别值得一提的是，ABS由于加工温度较高，对各种工艺因素的变化很敏感。因此，料筒尖端和喷嘴的温度控制极其重要。实践证明，对这两个方面进行微小的改变都会在最终的产品中得到体现。温度变化较大会产生焊缝、光泽差、毛刺、粘模、变色等缺陷。 (3)注射压力：ABS熔件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，因此注射时施加较高的注射压力。当然，并非所有ABS 零件都需要高压，对于小型、结构简单或厚的零件可使用较低的注射压力。在注射过程中，浇口关闭瞬间型腔内的压力往往决定了零件的表面质量和银丝的缺陷程度。如果压力太低，塑料会收缩过多，并且可能会破坏与型腔表面的接触，导致零件表面雾化。如果压力太大，塑料与型腔表面之间的摩擦力就会很强，使模具更容易粘模。 (4)注射速度：中等注射速度适合ABS材料。如果注射速度太高，塑料容易燃烧或分解，释放出蒸汽，造成制件浇口附近的塑料出现焊缝、失去光泽、发红等缺陷。

但在制造薄壁、复杂零件时，必须保证足够的注射速度，否则填充会变得困难。 (5)模具温度：ABS的成型温度比较高，模具温度也比较高。一般模具温度调整为75-85，但生产投影面积较大的零件时，要求定模温度为70-80，动模温度为50-60。当注塑较大、形状较复杂的薄壁零件时，必须考虑模具的特殊加热。为了缩短生产周期并保持模具温度的相对稳定，零件取出后，采用冷水浴、热水浴或其他机械成型方法对原件进行冷固定即可弥补时间。空腔。 (6)料量控制：用一般注塑机注射ABS树脂时，每次注射的注射量仅为标准注射量的75%。为了提高零件质量、尺寸稳定性、表面光泽度和颜色均匀性，注射量应为校准注射量的50%。