奇瑞生产基地在哪里 奇瑞四大生产基地，奇瑞汽车几个工厂
chanong
|顾名思义，汽车制造业的最终目标是制造汽车。无论最初开发的技术或车辆设计多么先进，最终都是通过制造过程实现的。制造能力不仅决定了汽车企业能否保质保量完成既定的生产任务，也决定了产品设计和技术批量生产的可能性和完成情况。
现在我们讲制造实力，首先引起关注的是汽车企业有多少先进的设备设施，自动化程度有多高，只要设施齐全，我想就够了。随着这台机器的建成，汽车公司的制造能力将能够达到顶尖水平。当然不是。否则的话，新造车厂商投入巨资生产的产品也达不到现在的水平。设备、装备、机器人等硬件可以通过付费获得，但需要时间来培养和积累人力资源、系统和经验。只有硬件才能决定车企制造能力的上限，现有的制造能力水平是由软件决定的。
此次营地参观，我们详细参观了奇瑞位于芜湖的第三焊装工厂、第三总装工厂、第三代发动机工厂、二期新能源工厂。生产工艺、生产技术、硬件设备、奇瑞独特的人才管理模式和完整的生产管理体系给我们留下了深刻的印象。
1.第三焊接车间首先，我来到了第三焊接车间。这里有两条焊接生产线，分别生产SUV和轿车车型。目前，奇瑞品牌旗舰车型瑞虎8、艾瑞泽系列正在生产中。点击这里查看车间制作
其实，九年前我第一次来奇瑞时就来过这里，但这次再次走进工厂，发现工厂依然干净、有序、通透，地面、护栏的油漆更是更好。它明亮而美丽。看起来它是几年前才建造的。奇瑞的现场5S管理水平也体现在这些方面。
参观当天，我偶然遇到一群正在参加夏令营的小学生，奇瑞芜湖工厂经常向学校和教育机构开放参观，让学生们更多地了解工厂。参观工厂，了解汽车知识。当看到小学生们聚精会神地听讲师讲课时，我不禁感到嫉妒。“和小时候相比，现在的孩子们有更好的环境来学**汽车了。”多少爱车的种子有吗？”他们在心里种下了什么？
遗憾的是，当天自动化率高达93%的SUV焊装线因生产安排而延迟，因此我们无法现场观摩正在进行的工作，只能观摩整车焊装线。没有自动费率。
汽车焊接线需要手动焊接小型组件，例如前门和后门。手工焊接过程的精度是由夹具保证的。操作员只需根据工作说明放置零件，然后移动焊缝即可。只需将大型焊枪与吊具和焊料一起悬挂到位即可。焊枪计数器对焊点进行计数，防止漏焊，焊接完成后，我们在现场进行检查和确认，在小装配结束时，我们安装检查站，仔细检查焊接质量.
艾瑞泽GX的A柱材料采用本特勒浦项提供的超高强度热成型钢，强度高达1300MPa，现场展示。
需要更高精度的较大组件，例如下部车身组件、车身侧面组件和车顶，可以由机器人自动焊接，而工人只需将较小的预焊组件发送到在线工作站即可。我可以。
自动化焊接工艺通常需要同一个机器人来焊接多个位置，从而需要使用不同几何形状的焊枪。如上图所示，机器人旁边有两个盖子，上面写着“GUN 1”和“GUN 2”，下面是两支形状不同的焊枪。焊枪切换过程是全自动的。切换过程需要几秒钟。
该焊接线采用意大利柯马、日本不二越、中国埃夫特三个品牌的机器人。一条生产线上拥有三个品牌的机器人或同一工作站上两个品牌的机器人协作的情况相对较少。不同品牌的机器人有不同的编程语言和维护要求，这无疑对编程和维护工程师提出了更高的要求。
机器人焊接完成后，应用激光探伤机对焊缝质量进行检查，确保无虚焊、漏焊。
生产线旁边，有很多像这样的绿色桌子，上面放置着焊头的样品。现场工作人员应定期检查机器人焊头的电极并留下样品，以确保焊头的质量符合要求。
机器人焊接后，框架被运输到最终检查站，在那里进行点检查以重新检查和确认焊接质量。在此工位，焊接产生的毛刺也会被抛光，以满足工艺要求。工作站旁边的桌子上有一个记录文件，检查员每次检查车辆时都必须记录该文件。同时，车辆所附文件必须由检查员盖章并验证。
在第三焊接车间，随处可见各种TPM管理招牌。熟悉奇瑞的朋友可能知道，奇瑞集团旗下所有自主品牌工厂均已全面推行TPM（全面生产和维护）管理模式。简单来说，传统的TPM就是让现场操作人员进行设备的日常维护和预防性维护，最终达到提高生产效率的目的。目前，已有丰田、大众等厂家将TPM管理体系与质量管理、企业运营管理相结合，将效率目标、质量目标、经营目标细分为各个单元，让基层员工参与管理，调动全员的积极性。劳动力增加。在奇瑞大连工厂，基层员工的积极性被称为“通用型TPM”。
说起来容易，但是想要为成千上万的员工做这么简单的事情，就需要一个非常完善的管理体系，包括各种规章制度、5S管理、员工培训等等。虽然短暂的参观未能全面了解焊接三车间TPM管理的实施情况，但我们可以看到生产现场物品的布置和组织所体现的5S管理水平，以及各种视觉效果，展示了管理招牌。不难理解奇瑞真正的管理技巧，但这并不是一朝一夕就能实现的。
2、第三总装车间九年前我曾参观过第三总装车间，但一进入车间，就很难找到时间的痕迹。干净、明亮，感觉很舒服。
白色车身经过第三焊接车间焊接后，进行喷漆，送往第三总装车间。三总装厂也有两条生产线，对应两条焊接生产线，而这次我们也只参观了轿车生产线。总装工厂3规划产能为40万辆，目前平均日产量约为600辆，最高日产量为714辆。按照设计节奏，产线上还有大量闲置产能，可以为后续新产品预留。
涂装车身进入总装车间后，转入内饰装配线（整车线束、挡风玻璃、地毯、仪表板等装配）底盘装配线（动力总成、后桥总成、排气、第二内饰）总装）线（车门、前后保险杠、车轮、座椅的装配、制动液、转向液等的加注）调试线（空调液、防冻液、清洗液等的加注和调整）外观匹配检查4 个门和2 个盖等）。车门总成、动力总成和仪表板总成均在单独的小型装配线上完成，然后再发送到生产线。
车辆组装完毕后，进入最终检验工位。检查员将对车身的主要部位进行检查。如果发现缺陷，将及时记录。可以在线修复和调整的小缺陷将得到处理。”如果无法处理，车辆将被送往翻新店。
检查结束后，车辆由调度员驾驶至检查线，并通过交错减速带后进入检查线。装配中的压力。在通过减速带的过程中，即使因装配不良而出现异常噪音问题，经验丰富的调度人员也能及时发现。
车辆下线前，要经过一系列专业设备进行各种调整和检查，包括四轮定位、灯检、轮毂测试、淋雨测试等。车辆下线后，奇瑞工程师还会对车辆进行抽检，包括cubing（尺寸匹配）、AUDIT（整车审核）等，以确保批次一致性。
事实上，各企业的总装生产流程都大同小异，是汽车四大工序中自动化率最低、涉及人员和零部件最多的，区别主要在于现场人员。行政、流程管理、物流规划。
在第三装配车间，您可以看到许多AGV 车辆，用于为第一条内部装配线提供动力。非常有趣的是，奇瑞工厂AGV小车的报警声并不是正式的嘟嘟声，而是悦耳的音乐，瞬间让厂内的气氛变得轻松起来。
内饰装配线采用SPS（Set Parts Supply）供应系统，也称为在线整车供应。该线将车辆装配所需的零部件放置在车内，供应相当于一辆车的零部件。台湾运输手推车。这种喂料方式起源于丰田，是现代精益制造的成果之一。 SPS供应有效防止错误安装，有效减少产线仓库占地面积，使生产线更简单、更紧凑。
由于整车和零部件之间存在一对一的关系，对零部件的质量稳定性要求很高，采用SPS供应方式对汽车企业来说需要较高的质量控制和供应商管理能力。另外，汽车配备的零部件种类较多，车型的配置根据零部件种类的不同而不同，因此SPS的供应对汽车企业的生产计划管理和物流管理提出了很高的要求，需要技术。一套可靠的系统协助。
除SPS供应外，第三总装厂还采用看板供应、准时供应等供应方式，满足各条生产线和零部件的需求。
人力资源管理在总装厂极其重要，进入第三总装厂时，有一块很大的看板，上面显示着目前生产计划的完成情况（出于保密原因，已隐去），里面的安全措施工厂确保每个进入生产工厂的人都牢记安全第一的理念。
除了人车分流、路口停车检查等惯用规则外，工作中心还与时俱进地增加了拨打、接听电话、仅在指定区域使用手机等管理规则。 做。避免低头玩手机的意外。
奇瑞不仅有独特的管理人的方式，而且也有独特的培养人的方式。厂内设有多个“工程师车间”，车间的主人都是一线工人，经过长期的生产技术培训和生产管理经验的积累，成长为企业的专业技术人员。工厂.做.与现场工程师不同，这些技能大师具有较强的分析能力和较强的实践能力，擅长快速解决现场问题。例如，在总装调试线上工作的齐金华先生是一位返工师傅，在奇瑞总装车间工作了18年，熟悉所有总装工作站。凭借多年的经验和良好的分析能力，我们可以快速找出问题的原因并制定切实可行的解决措施。
一般来说，汽车厂有三种晋升路径：管理路线（晋升为组长等管理职位）、专业技术路线（晋升为工程师，需要学历）、技术路线（晋升）。但一般来说，第三条路线的价值最小，对工人的吸引力也最小。奇瑞对一线工人给予如此高的荣誉，为专业技术工人提供现场研讨会，并制作大幅海报来宣传他们的事迹，我从未见过制造商。
奇瑞对人才的尊重，自然是通过忠诚和努力换来的，但技术能力突出的人才成为技术大师后，他们肩上的担子就更重了，被迫在日常工作中埋头苦干。为了继续发光发热，他们经常要为一线员工和新员工提供培训，但他们从不偷懒，生怕被后来者超越。齐金花的办公桌�**诼恕兜绻ぜ际酢返茸ㄒ凳榧褪榧寡裕懊看慰吹秸庑┖１ǎ叶蓟嵊幸恢志次犯泻妥院栏校币哺械窖沽Α！� ' 告诉。 “良好的人才发展体系不仅要求人尽其才，更要鼓励人主动进取，奇瑞就是这么做的。
除了日常培训外，奇瑞从2015年开始举办“世界制造技能大赛”。通过聚集奇瑞集团旗下全球工厂的优秀人力资源并进行竞争，促进人力资源之间直接、良性的竞争和技术交流，营造公司内部重视人才和技术的氛围。
3rd Generation/第三代发动机工厂第三代发动机工厂是我们这次参观的工厂中“最年轻的工厂”，去年建成投产，预计年产能15万台。我们只生产第三代ACTECO 1.6T GDI发动机，但未来我们还计划生产第三代ACTECO 2.0T、1.5T等发动机。
第三代发动机工厂拥有缸体线、缸盖线、曲轴线、连杆线、总装线5条生产线。发动机生产自动化率非常高，除装配线外所有生产线均实现自动化。
缸体、缸盖生产线围绕高速五轴加工中心构建，配备高压清洗、精密检测、自动拧紧、超精密珩磨等先进工艺和设备。
在气缸的制造过程中，通常进行垂直操作，并利用上述设备自动进行旋转操作。
缸盖生产完成后，检验员必须对全部数量进行检查，确保加工质量符合要求，标记检验标志并保存样品。
缸盖、缸体、曲轴等零部件加工完成后，被送往装配线进行组装。该装配线配备了自主开发的生产线管理系统，与奇瑞的ERP、MES、WMS等系统配合实现计划。
管理、物料分配、效率提升、设备管理、过程错误预防、质量数据收集、整机报告生成。
发动机制造对清洁度有很高的要求，现场有许多清洁度标准的说明，以确保工人始终了解其工作站的清洁度要求。
可变气门正时(DVVT) 结构的安装需要专门的拧紧工具，并且需要特殊的目视检查系统，以确保安装完成后正确的定相。
除了发动机出厂前的最后人工检查外，我们还进行冷试（发动机不点火运行的测试），以确认发动机各部件是否匹配正确，以确保质量并降低能耗。
缸盖的在线运输和下线发动机的运输全部转移到AGV车辆上，减少了工作场所不必要的人员。
4、新能源工厂二期与我目前参观过的其他工厂完全不同。奇瑞新能源工厂二期是专门为新能源汽车打造的整车工厂。该工厂生产的所有车型均采用铝合金车身和复合材料覆盖件，由于从设计之初就决定车架件和覆盖件外购，因此只有焊接和总装两个车间，工厂是废.汝.冲压、喷漆车间。
这是业内非常罕见的特殊生产模式。其优点是简单、效率高、生产线成本低，小规模生产（年产量5万-6万件以下）效率非常高，需要喷漆的铝合金件和复合材料涂装件均由我公司生产。公司。专业供应商，效率更高，成本更低。这样的生产模式对供应商的生产计划控制和质量控制能力要求很高，主机厂必须有足够完善的体系来控制和约束供应商。
奇瑞新能源二厂是数字化工厂，生产过程中需要采集的数据汇总到监控系统中，主要数据经过统计分析后显示在现场，可供现场管理人员管理。 这将是。实时了解生产状况，利用数据指导生产。
因为包括车门总成在内的很多小总成都是外包焊接的，所以第二新能源工厂的焊装线只需要完成一些大总成和整个车架的组装工作，而且整条焊装线非常紧凑，可能就不再需要了。超过200米长。
所有焊接过程均在封闭环境中进行，并根据不同的工艺需求手动或机器人完成。
线外安装屏幕，实时监控主要工序的运行状态。
我们现场演示了常见的铝合金连接技术，主要采用MIG焊和激光深熔焊。
铝合金焊接完成后，将直接送往组装工厂。
新能源二厂总装车间拥有第一条内饰线（线束总成、前支柱、手刹控制机构、外板、踏板机构、仪表板、后门、前后挡风玻璃、顶盖、门板、翼子板等）、底盘线（底部管路、后桥模块、前桥模块、动力电池、车轮总成等总成）、内饰二线及整车调整（仪表组、座椅等总成）、电池、前舱盖等）、检测线（四轮定位参数调节及检测、灯光检测、打滑检测、车辆360环绕）系统标定、制动力检测及车速显示仪表标定、路试、防雨罩测试等。
SPS供应也在室内设计的一线进行，AGV小车自动将原材料车运送到生产线，然后自动离开，整个过程无需人工干预。在新能源工厂二期，AGV小车传来的音乐声比之前的三总装车间更加明亮、响亮。
内饰前部组装完成后，整个流程完全自动化，AGV小车自动回收物料车。
由于电动汽车没有发动机，底盘装配线变得极其简单：将大型AGV车辆运输到前后副车架和动力电池，对准它们，升起托盘，拧紧螺栓。电动拧紧机的引入提高了装配质量，可以准确地执行恒角扭矩监控、恒角扭矩监控、屈服点管理等各种拧紧工艺，最大限度地保证装配质量。
电动汽车在进行最终检验之前，还必须进行充电测试，以确保电池的充电性能正常。
在最终检验站，检验人员检查零部件的匹配质量和装配质量，及时调整四个门和两个盖之间的间隙，并对微小缺陷进行修复。
小蚂蚁的离线检测流程与普通燃油车类似，包括四轮定位、灯检、轮毂测试、雨试、路试，但不需要进行排放测试。
新能源第二工厂也引入了TPM管理，奇瑞自主品牌工厂拥有高度统一的管理模式，各个工厂都能有效实施管理，这是奇瑞强大系统能力的体现。
摘要：深入了解奇瑞的四家工厂，可以发现奇瑞作为一个企业，非常重视人、重视制度、重视制度。软件层面的这些东西，就是奇瑞在汽车制造上的核心竞争力。这是花钱。它不能通过偷猎购买或获得。