数控车床编程技巧与实例 电子版，数控车床编程实例及解释
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例1：工件如图2-16所示，毛坯为45mm120mm的棒材，材质为45钢，端面和外圆周进行数控车削。 1.根据零件图纸要求和毛坯情况确定加工计划和加工路线
1）对于短轴零件，以轴线为加工基准，使用三爪自定心卡盘，夹紧45外圆，使工件突出卡盘80mm，进行粗、精加工。配有一个夹子。
2）一系列工作步骤
粗车端面及外圆40mm，留精车余量1mm。
将40mm的外周精车至规定尺寸。
2.选择机床设备
根据您的零件图要求，您可以使用经济型数控车床来满足您的要求。因此，我们选择了数控卧式车床CK0630。
3.选择工具
根据加工要求，选择两种刀具：T01为90粗加工刀具，T03为90精车刀具。同时，将两把刀装到自动换刀装置上，对齐刀具，并将其刀具偏置值输入到相应的刀具参数中。
四。确定切割量
具体切削量值应根据机床性能、相关手册和经验确定，具体请参考加工程序。
5、确定工件坐标系、对刀点、换刀点。
如上页图2-16所示，找到工件右端面与轴中心线的交点O为工件原点，设定XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同），将O点设置为对刀点。换刀点设置在工件坐标系中的X55和Z20处。
6.创建程序（以CK0630车床为例）
根据机床指定的指令代码和程序段格式，将加工零件的所有过程汇总在程序表中。该工件的加工程序如下。
N0010 G59 X0 Z100;设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20；换刀点设定
N0040 M03 S600
N0050 M06 T01；取1号90偏置刀具，粗车
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80；外周粗加工40mm，精加工余量留1mm
N0110 G28
N0120 G29；返回换刀点
N0130 M06 T03；No.3 使用90 偏置刀具精车
N0140 G00 X40 Z1
N0150 M03 S1000
N0160 G01 X40 Z-64 F40; 车削完成至外周40mm 尺寸
N0170 G00 X55 Z20
N0180 M05
N0190 M02
例2：如图2-17所示，变速手柄轴为25mm100mm的棒材，材质为45号钢，已数控车削完成。 1.根据零件图纸要求和毛坯情况确定加工计划和加工路线
1）对于薄轴类零件，以轴线为加工基准，使用三爪自定心卡盘，夹紧25mm外圆一端，使工件突出卡盘85mm，用提示。将另一端拧紧并一次性安装完毕，夹具完成粗加工和精加工。
2) 工作步骤顺序
手动粗车端面。
手动钻中心孔。
自动进行16mm、22mm外周的粗车，留有1mm的精加工余量。
从右向左对各外表面进行倒角将外周16mm、长度35mm车削将右端面车削22mm倒角将外周22mm、长度45mm车削。
2mm0.5mm槽、3mm16mm槽的粗车削。
完成3mm x 16mm 凹槽的切割，然后切割3mm x 0.5mm 凹槽。
2、机械设备的选用
根据您的零件图要求，您可以使用经济型数控车床来满足您的要求。因此，我们选择了数控卧式车床CK0630。
3.选择工具
根据加工要求选择五种刀具。 T01为粗加工刀具，选用90外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀具，选用90外圆车刀，T05为切槽刀具。刀宽2mm，T07为切刀，刀宽3mm（刀补设置在左刀尖）。
同时，在自动换刀装置�**沧拔灏训叮毒叨宰迹⒔涞毒咂弥凳淙氲较嘤Φ牡毒卟问小�
四。确定切割量
具体切削量值应根据机床性能、相关手册和经验确定，具体请参考加工程序。
5、确定工件坐标系、对刀点、换刀点。
以工件右端面与轴线的交点O为工件原点，设置XOZ工件坐标系，如图2-17所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同），将O点设置为对刀点。换刀点设置在工件坐标系中的X35和Z30处。
6.创建程序（以CK0630车床为例）
根据机床指定的指令代码和程序段格式，将加工零件的所有过程汇总在程序表中。该工件的加工程序如下。
N0010 G59 X0 Z105
N0020 G90
N0030 G92 X35 Z30
N0040 M03 S700
N0050 M06 T01
N0060 G00 X20 Z1
N0070 G01 X20 Z-34.8 F80
N0080 G00 X20 Z1
N0090 G00 X17 Z1
N0100 G01 X17 Z-34.8 F80
N0110 G00 X23 Z-34.8
N0120 G01 X23 Z-80 F80
N0130 G28
N0140 G29
N0150 M06 T03
N0160 M03 S1100
N0170 G00 X14 Z1
N0171 G01 X14 Z0
N0180 G01 X16 Z-1 F60
N0190 G01 X16 Z-35 F60
N0200 G01 X20 Z-35 F60
N0210 G01 X22 Z-36 F60
N0220 G01 X22 Z-80 F60
N0230 G28
N0240 G29
N0250 M06 T05
N0260 M03 S600
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0280 G01 X21 Z-72.5 F40
N0290 G04 P2
N0300 G00 X23 Z-46.5
N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40
N0320 G28
N0330 G29
N0340 M06 T07
N0350 G00 X23 Z-47
N0360 G01 X16 Z-47 F40
N0370 G04 P2
N0380 G00 X23 Z-35
N0390 GO1 X15 Z-35 F40
N0400 G00 X23 Z-79
N0410 G01 X20 Z-79 F40
N0420 G00 X22 Z-78
N0430 G01 X20 Z-79 F40
N0440 G01 X0 Z-79 F40
N0450 G28
N0460 G29
N0470 M05
N0480 M02
例3：如图2-18所示，工件为25mm65mm棒材，材质为45钢。 1.根据零件图纸要求和毛坯情况确定加工计划和加工路线
1）对于短轴类零件，以轴中心线为加工基准，用三爪自定心卡盘装夹25mm的外圆，一次装夹即可完成粗加工和精加工。
2）一系列工作步骤
粗略旋转外周。为了编程时方便数值计算，我们基本上采用阶梯式切削路线，圆弧零件可以采用同心圆弧车削分三阶段切削。
右端面及各外周面从右向左精车削。右端面车削倒角外周螺纹切削16mm外周车削R3mm圆弧车削22mm外周车削。
切槽。
穿线。
剪切。
2、机械设备的选用
根据您的零件图要求，您可以使用经济型数控车床来满足您的要求。因此，我们选用数控卧式车床CJK6136D。
3.选择工具
根据加工条件，选用T01粗车刀和90外圆车刀，T02精车刀和尖车刀，刀宽4mm的T03切槽刀。 T04是60螺纹铣刀。该工具的布局如图2-19所示。
同时将四把刀安装到4工位自动换刀装置中，对准刀具，并将其刀具偏置值输入到相应的刀具参数中。
四。确定切割量
具体切削量值应根据机床性能、相关手册和经验确定，具体请参考加工程序。
5、确定工件坐标系、对刀点、换刀点。
以工件右端面与轴中心线的交点O 为工件原点，设置XOZ 工件坐标系，如图2-18 所示。
采用手动试切对刀法（操作与前面介绍的数控车床对刀法相同），将O点设置为对刀点。换刀点设置在工件坐标系中的X15和Z150处。
6.编写程序（此程序将在CJK6136D车床上使用）
根据机床指定的指令代码和程序段格式，将加工零件的所有过程汇总在程序表中。工件的加工程序如下（X方向采用半径程序）
N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03
N0020 X11；粗加工外周为22mm
N0030 G01 Z-50 F100
N0040 X15
N0050 G00 Z2
N0060 X9.5；粗加工外周为19mm
N0070 G01 Z-32 F100
N0080 G91 G02
N0090 G90 G00 X15
N0100 Z2
N0110 X8.5；粗加工外周为17mm
N0120 G01 Z-32 F100
N0130 G91 G02
N0140 G90 G00 X15 Z150
N0150 T02.02；调整微动刀具和微动刀具的刀具偏置值
N0160 X0 Z2
N0170 G01 Z0 F50 S800；精加工
N0180 X7
N0190 X8 Z-1
N0200 Z-32
N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0
N0220 G90 G01 X11 Z-50
N0230 G00 X15
N0240 Z150
N0250 T03.03；更换切槽刀，调整切槽刀偏置值
N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03；切槽
N0270 G01 X5.5 F80
N0280 X10
N0290 G00 X15 Z150
N0300 T04.04；更换切线刀，调整切线刀偏置值。
N0310 G00 X8 Z5 S200 M03；到螺纹循环加工起点
N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1；螺纹切削循环
N0330 G00 X15 Z150
N0340 T03.03；更换切槽刀，调整切槽刀偏置值
N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03；切削
N0360 G01 X0 F50
N0370 G00 X15 Z150
N0380 M02
例4：轧辊工件如图2-20所示，毛坯为55mm18mm的板材，内孔及倒角为120.05mm，左右端面已加工完毕，材质为45钢。步进切削路径编程方法应用广泛，因为每次刀具运动都需要对位置进行编程，程序较长，但刀具的切削路径较短，效率较高。
1、根据零件图、毛坯、前工序加工条件等要求，确定加工计划和加工路线。
1）以加工好的12+0.005mm内孔和左端面为加工标准，用长芯轴和左端面定位工件，用压板和螺母夹紧工件的右端面，将3个-爪自定心卡盘心轴，夹紧并在一次夹紧操作中完成粗加工和精加工。
2) 工作步骤顺序
粗略旋转外周。基本上采用阶梯式切削路线，以便编程时进行数值计算，圆弧部分可以采用同心圆车削方法用四刀切削，圆锥部分可以采用同样的斜圆锥车削方法切削。可以用3刀切割。
从右向左精雕外轮廓面。
2、机械设备的选用
根据您的零件图要求，您可以使用经济型数控车床来满足您的要求。因此，我们选用数控卧式车床CJK6136D。
3.选择工具
根据加工要求，使用尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）进行粗加工和精加工，考虑到加工时不存在刀具与工件的干涉即可。
四。确定切割量
具体切削量值应根据机床性能、相关手册和经验确定，具体请参考加工程序。
5、确定工件坐标系、对刀点、换刀点。
找到工件右端面与轴中心线的交点O作为工件原点，设置XOZ工件坐标系如图2-20所示。
手动对刀法中，如图2-20所示，将工件右端面与毛坯外周面的交点A设定为对刀点。使用MDI 控制机床的具体操作步骤如下。
1) 原点回归操作
采用ZERO（回原点）方式进行回原点操作，建立机床坐标系。
2) 试切及对刀
要使主轴法线方向旋转，首先将所选车刀的切削刃靠近工件的右端面，按设定的编程清零键，清除CRT屏幕上显示的X、Z坐标值。将其设置为零（X0，Z0）并向后移动刀具，在不改变X方向尺寸的情况下切削工件的外表面，然后沿Z方向向后移动刀具。如果Z坐标值显示在CRT，如果为零，按置编程清零键将CRT屏幕上显示的X、Z坐标值清零（即X0、Z0）。系统内部完成了编程调零功能。这意味着刀具设定点A 为编程零点，XAZ 工件坐标系建立。如果停止主轴，测量工件的外径D，则为55mm。
3）工件坐标系的建立
刀尖当前位置（车刀刀位点）在编程原点（对刀点A），但为了编程方便，将原点设定为工件右端面交点O和工件的右端面。创建XOZ 工件坐标系，其中轴中心线为工件原点。此时，可执行程序段为G92。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系替换先前建立的XAZ'工件坐标系。
换刀点设置在XOZ 工件坐标系中的X15 Z150 处。
6.编写程序（此程序将在CJK6136D车床上使用）
根据机床指定的指令代码和程序段格式，将加工零件的所有过程汇总在程序表中。工件的加工程序如下（系统在X方向采用半径编程）：
N0010 G92 X27.5 Z0;建立XOZ工件坐标系
N0020 G00 Z2 S500 M03
N0030 X27；汽车外周长54mm
N0040 G01 Z-18.5 F100
N0050 G00 X30
N0060 Z2
N0070 X25.5；粗车后外圆直径为51mm
N0080 G01 Z-10 F100
N0090 G91 G02
N0100 G90 G00 X30
N0110 Z2
N0120
N0130 G01 Z-10 F100
N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0;2 刀具圆弧粗加工R3mm
N0150 G90 G00 X30
N0160 Z2
N0170
N0180 G01 Z-10 F100
N0190 G91 G02
N0200 G90 G00 X30
N0210 Z2
N0220
N0230 G01 Z-4 F100
N0240 G91 X1.5 Z-1.5；用一把刀具粗加工圆锥体
N0250 G90 G00 X25
N0260 Z2
N0270
N0280 G01 Z-4 F100
N0290 G91 X3 Z-3；粗加工锥体2 刀
N0300 G90 G00 X25
N0310 Z2
N0320 X18；优质汽车概述
N0330 G01 Z0 F150 S800
N0340 G91 X1 Z-1
N0350 Z-3
N0360 X3 Z-3
N0370 Z-3
N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
N0390 G01 Z-2
N0400 X-1 Z-1
N0410 G90 G00 X30
N0420 Z150
N0430 M02
第二种编程方法采用精加工轮廓循环编程方法，编程时间短，编程方便。重要的是准确确定循环体的进退量和循环次数。然而，工具的空转量增加。加工效率低，适用于形状复杂的工件。
前面的零件也可以使用精加工轮廓循环过程进行编程，如图2-21 所示。每个循环的刀具移动路径为ABCDEFGHIJ。循环完成后，确定循环次数，如果循环次数不够，则继续运行，直到循环结束。
确定循环次数N：N=/ap
在：
----最大加工余量
ap----每次携带的刀具数量
如果N是小数，则使用“截尾尾数”方法进行向上舍入，然后再进行一次截断。
加工如图2-20所示的零件时，设定刀具起点A，工件坐标系中的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具位置为X18 Z0，因此X轴中的最大余量方向=(27.5-18)=9.5mm，每次切削量ap=0.95mm，循环次数N=10。
循环体除了刀具的精加工轮廓走刀外，还包括X方向退刀、Z方向退刀、X方向前进。刀具在X和Z方向上的进退量可以根据零件尺寸和刀具路径来确定。对于图3-19的零件，X方向退刀量为2mm，Z方向退刀量为18mm，X方向进给量为[(52-36)/2 +2] 毫米=10 毫米。
注意：使用循环编程时，必须使用G91指令精加工轮廓循环加工程序如下（这是在CJK6136D车床上使用的程序）：
N0010 G92 X27.5 Z0;建立XOZ工件坐标系
N0020 G91 G01
N0030 X1 Z-1；精加工轮廓的起点
N0040 Z-3
N0050 X3 Z-3
N0060 Z-3
N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
N0080 G01 Z-2
N0090 X-1 Z-1 ; 成品轮廓边缘
N0100 G00 X2;X方向退刀2mm
N0110 Z18；Z方向退刀18mm
N0120 X-10；X方向进给10mm
N0130 G26 N0020.0120.9；循环加工
N0140 G90 G00 Z150
N0150 M02
例5：如图2-22所示，特殊螺纹轴为直径为58毫米100毫米的棒材，材质为45号钢。数控车削前，粗车毛坯端面并钻中心孔。 1.根据零件图纸要求和毛坯情况确定加工计划和加工路线
1）对于薄轴类零件，以轴向中心线为加工基准，使用三爪自定心卡盘，夹紧58mm外圆周的一端，使工件突出卡盘175mm，用三爪自定心卡盘加工。提示。握住另一端并立即安装，夹具将完成粗加工和精加工操作（注：切割时拉出尖端）。
2) 工作步骤顺序
粗略旋转外周。基本上，我们采用阶梯切削路线，粗车56mm、SS50mm、36mm、M30mm的外圆部分和锥体长度为10mm的锥体部分，留出1mm左右的余量。
各外周面的车削按照以下顺序完成：螺纹部正倒角 螺纹部30mm 外周切削 锥度长度10mm 的圆锥车削 36mm 圆柱部车削 车削56mm圆筒部分。
将5mm26mm螺钉进行底切，将反螺纹左侧倒角，切出锥度长度为10mm的圆锥体，并刻出5mm34mm槽。
穿线。
粗车从右到左：R15mm、R25mm、S50mm、R15mm圆弧面、30锥面。
从右向左精车R15mm、R25mm、S50mm、R15mm圆弧面、30圆锥面。
剪掉。
2、机械设备的选用
根据您的零件图要求，您可以使用经济型数控车床来满足您的要求。因此，我们选择了数控卧式车床CK0630。
3.选择工具
根据加工要求，选用三种刀具：T01为粗加工刀具、90外圆车刀、T03为刀宽为3mm的切槽刀具、T05为螺纹刀具。
同时，将三把刀装到自动换刀装置上，对齐刀具，并将其刀具偏置值输入到相应的刀具参数中。
四。确定切割量
具体切削量值应根据机床性能、相关手册和经验确定，具体请参考加工程序。
5、确定工件坐标系、对刀点、换刀点。
求工件左端面与轴中心线的交点O为工件原点，设定XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀法（操作与上述数控车床对刀法相同），将O点设置为对刀点。换刀点设置在工件坐标系中的X70和Z30处。
6.编写程序（此程序将在CK0630车床上使用）
根据机床指定的指令代码和程序段格式，将加工零件的所有过程汇总在程序表中。该工件的加工程序如下。
N0010 G59 X0 Z195
N0020 G90
N0030 G92 X70 Z30
N0040 M03 S450
N0050 M06 T01
N0060 G00 X57 Z1
N0070 G01 X57 Z-170 F80
N0080 G00 X58 Z1
N0090 G00 X51 Z1
N0100 G01 X51 Z-113 F80
N0110 G00 X52 Z1
N0120 G91
N0130 G81 P3
N0140 G00 X-5 Z0
N0150 G01 X0 Z-63 F80
N0160 G00 X0 Z63
N0170 G80
N0180 G81 P2
N0190 G00 X-3 Z0
N0200 G01 X0 Z-25 F80
N0210 G00 X0 Z25
N0220 G80
N0230 G90
N0240 G00 X31 Z-25
N0250 G01 X37 Z-35 F80
N0260 G00 X37 Z1
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0280 G00 X26 Z1
N0290 G01 X30 Z-2 F60
N0300 G01 X30 Z-25 F60
N0310 G01 X36 Z-35 F60
N0320 G01 X36 Z-63 F60
N0330 G00 X56 Z-63
N0340 G01 X56 Z-170 F60
N0350 G28
N0360 G29
N0370 M06 T03
N0380 M03 S400
N0390 G00 X31 Z-25
N0400 G01 X26 Z-25 F40
N0410 G00 X31 Z-23
N0420 G01 X26 Z-23 F40
N0430 G00 X30 Z-21
N0440 G01 X26 Z-23 F40
N0450 G00 X36 Z-35
N0460 G01 X26 Z-25 F40
N0470 G00 X57 Z-113
N0480 G01 X34.5 Z-113 F40
N0490 G00 X57 Z-111
N0500 G01 X34.5 Z-111 F40
N0510 G28
N0520 G29
N0530 M06 T05
N0540 G00 X30 Z2
N0550 G91
N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0
N0570 G01 X0 Z1.5
N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0
N0590 G90
N0600 G00 X38 Z-45
N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40
N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40
N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40
N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40
N0650 G00 X48 Z-113
N0660 G01 X56 Z-135.4 F60
N0670 G00 X56 Z-113
N0680 G00 X40 Z-113
N0690 G01 X56 Z-135.4 F60
N0700 G00 X50 Z-113
N0710 G00 X36 Z-113
N0720 G01 X56 Z-108 F60
N0730 G00 X36 Z-45
N0740 G00 X36 Z-45
N0750 M03 S800
N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40
N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40
N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40
N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40
N0800 G01 X34 Z-113 F40
N0810 G01 X56 Z-135.4 F40
N0820 G28
N0830 G29
N0840 M06 T03
N0850 M03 S400
N0860 G00 X57 Z-168
N0870 G01 X0 Z-168 F40
N0880 G28
N0890 G29
N0900 M05
N0910 M02
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