fpc铜箔分类，铜箔需求
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|（报告撰写/作者：东亚前海证券、李子卓、丁润波）
1、PET铜箔：性能优势显着的新型集流体1.1、多领域新兴的铜聚合物复合材料PET铜箔是一种具有“三明治”结构的微米级复合铜箔。 PET铜箔是一种复合铜箔，具有“铜-聚合物-铜”复合材料的“三明治”结构，首先以PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）聚合物薄膜为基材，然后覆有金属铜层。放在它的上面，它是气相沉积的。 PET 薄膜的顶面和底面采用先进技术粘合在一起。据腾升科技官网介绍，复合铜箔基材的厚度一般为3-8m，在基膜两侧各有30-70nm的金属层，然后金属层变厚。 1m或如上所述，复合铜箔厚度一般为5-10m，可作为4.5-9m电解铜箔的替代品。 PET铜箔以4.5m PET为基膜，在基膜两面镀1m铜，形成6.5m PET铜箔。这种“铜-聚合物-铜”复合结构首次应用于覆铜板。覆铜板是用于电子信息领域的复合材料，由高分子树脂、增强塑料、铜箔、填料等组成。树脂基体是覆铜板的主要成分，对覆铜板的性能能产生重大影响。常用的树脂基体有聚环氧树脂、聚苯醚、四氟乙烯、双马来酰亚胺、氰酸酯、环氧树脂等。
下游覆铜板主要用于PCB集成电路。覆铜板是印刷电路板的主要原材料，通过对覆铜板进行选择性加工、蚀刻、钻孔、镀铜等工艺，可生产单面、双面或多层印刷线路板。终端需求延伸至通信、汽车、家电等行业，市场空间巨大。 PET铜箔的另一个应用领域是屏蔽高端电缆。 Pietro Galliani 的PET 铜箔产品厚度范围为63 至116 m。有了PET层，铜箔保证了电气绝缘性和较强的机械阻力，赋予PET铜箔优异的屏蔽性能和抗外界电磁干扰的能力。该产品的下游主要是高端电缆的屏蔽层，为导体提供高度的保护。 PET复合铜箔还可用作锂电池的集流体。 PET铜箔具有密度低、厚度薄、拉伸强度高、导电性好的特点，因此具有替代锂电池传统铜箔的潜力。锂电池铜箔是锂电池负极材料的载体和集流体。锂电池的四个主要部件包括正极、负极、隔膜和电解液。负极是覆盖有活性材料、粘合剂等的铜箔。其作用是储存和释放能量，影响锂电池的循环性能等指标。锂电池用铜箔是锂电池负极的基础材料，不仅是负极活性物质的载体，也是负极中电子的集流体和导体。锂电池中的铜箔可以收集电池活性物质产生的电流，形成较大的电流输出。锂电池用铜箔的性能和质量与锂电池的性能密切相关。锂电池对锂电池用铜箔的物理、化学、表面性能都有很高的要求。物理性能包括厚度、厚度均匀性、拉伸强度和伸长率，化学性能包括抗氧化性、耐腐蚀性，表面性能包括表面粗糙度、表面质量和孔隙率等。锂电池集流体所用的PET复合铜箔较薄。锂电池用铜箔的厚度一般为812m，厚度越薄，锂电池的能量密度越高。此外，厚度均匀性会影响电池容量和一致性。拉伸强度和伸长率影响负极制造成品率、内阻和循环寿命。另外，铜箔表面会形成氧化膜，氧化膜的厚度影响电池的内阻和电池容量。当氧化膜变厚时，电池的内阻增大，容量下降。铜箔的表面粗糙度、表面质量和孔隙率决定了负极活性物质在铜箔表面的附着力。更强的附着力可以让活性物质更均匀地附着在铜箔表面而不发生剥离，降低内阻，提高循环寿命和电池倍率性能。 1.2. 高安全性+高比能量，替代传统铜箔潜力巨大目前，锂电池的安全性和能量密度备受关注。在安全方面，锂电池电解液的易燃性和高能量密度会导致使用过程中的热失控，导致电动汽车起火或自燃。锂电池热失控的本质是电池内部活性物质因高温发生放热反应，释放出大量热量，导致电池温度迅速升高，引起内部材料发生变化，如电池爆裂。隔板接触，电池的正负极直接接触，造成内部短路。从能量密度的角度来看，电池的能量密度决定了电动汽车的耐用性，包括体积密度和质量密度。正极材料和负极材料是锂电池的活性储能材料。铜箔作为负极材料的载体和集流体，对于提高电池的能量密度具有重要意义。《中国制造2025》 该计划提出，日本动力电池能量密度2025年达到400W·h/kg，2030年达到500W·h/kg。锂电池安全问题日益突出。
随着锂离子电池向更高能量密度方向发展，电池安全问题日益突出，其中最大的安全隐患是爆炸和泄漏。造成锂电池安全隐患的主要原因有内部短路、大电流、气体、燃烧、针刺、冲击等。
内部短路是锂离子电池安全问题的原因之一。电池短路是由于电池内部隔膜损坏而导致正负极直接接触的现象，其主要原因有外部误用、电池缺陷、频繁使用等，可能有以下三种情况：低温充电。过大的充电电流会导致锂在负极表面析出并形成晶体，但第二次和第三次触发引起的内部短路一般都比较轻微，会很快发热并造成无法控制的损坏，这是永远不会成为的。根据发热率和发热率，电池短路可分为早期、中期和晚期。初期，电池的自放电现象缓慢，有自限性，几乎没有热量产生，但到了中期，热量开始积累，电压下降率变大，温度迅速上升，电池内部温度达到隔膜塌陷温度，内部短路加剧，温度异常升高，隔膜进一步塌陷，造成大面积内短路，电池内部短路现象变得明显。导致电池热失控。热失控使电动汽车面临火灾、爆炸等危险情况。 PET铜箔具有安全性高、能量密度高、寿命长、兼容性强等四大性能优势，可作为锂离子电池领域的集流体。安全性高：复合铜箔是一种独特的高分子材料，解决了因内部缺陷导致的电池热失控问题，提高了锂电池的安全性。另一方面，由于复合铜箔的导电层较薄，发生局部短路时很容易熔化，切断局部电流，减少短路产生的热量。另一方面，复合铜箔的基膜是高分子材料，不具有导电性，电阻较高，可以减少短路电流，提高电池安全性。高能量密度：PET高分子材料的密度明显低于铜。 PET铜箔使用PET代替一些金属铜材料，因此PET铜箔重量轻。据高工锂电介绍，相比行业传统铜箔，复合铜箔厚度减少25%~40%，为电池内部活性物质提供更多空间。在锂电池中，降低复合铜箔的重量比例，增加活性材料的重量比例，可以有效提高电池能量密度5%~10%。
寿命长：高分子材料比金属材料具有更低的弹性模量，可以吸收电池充放电过程中因锂离子的嵌入和脱嵌而引起的活性材料层的膨胀和收缩应力，保证性能。界面。东威科技2021年年报数据显示，使用复合铜箔可使电池循环寿命延长5%。兼容性高：采用复合铜箔，不影响电池内部的电化学反应，因此可以与不同规格、不同系统的动力电池配套使用，兼容性高。 PET铜箔的高安全性能是其在锂电池中替代部分锂电池铜箔时的优势之一。 PET铜箔具有导电层薄、基膜不导电的特点，在锂电池发生内部短路时很容易熔化，中断短路电流，减少电池的发热。防止短路并防止热失控。目前，锂电池用铜箔正逐渐变得极薄。随着锂电池中的铜箔变得越来越薄，更容易出现边缘撕裂、断带、褶皱等问题，使电芯安全成为一大挑战。提高电池能量密度是锂电池用铜箔的主要发展方向之一，未来PET铜箔的市场渗透率有望快速提升。近年来，出现了通过将锂电池用铜箔做得极薄，即压缩体积来提高电池能量密度的趋势。 2018年以来，6m以下铜箔在锂电池生产中的占比不断上升，从2018年的26%上升到2021年的64%。通过使用PET铜箔，可以在保证安全性的同时显着提高动力电池的能量密度，并且随着PET铜箔产业化的逐步推进，预计市场将快速渗透。 PET铜箔在量产后在成本方面变得有优势。对于传统锂电池铜箔来说，直接材料成本占锂电池铜箔总成本的比例很高，达到83%，因此传统锂电池铜箔总成本取决于正极材料的波动。电极铜价格。非常敏感。目前，PET铜箔正处于产业化阶段，但其制造工艺所需的磁控溅射设备和水镀设备成本较高，占总成本比例较大。未来，提高设备良率将有助于降低复合铜箔的总成本。另外，PET的价格远低于阴极铜，因此一旦PET铜箔实现量产，其原材料成本优势将逐渐显现。 1.3、传统铜箔：以电解法为主，市场规模增长迅速，传统铜箔生产工艺包括电解铜箔和压延铜箔：电解铜箔制造工艺主要由四道工序组成：熔铜、铜箔。原箔、后处理、加工、切片。首先，以铜原料为原料，在特制液体生产槽中使用硫酸和纯水生产硫酸铜电解液，然后通过循环过滤，生产出符合原箔工艺工艺标准的电解液。接下来，在制箔机的电解槽中，电解液在直流电的作用下将电子赋予铜离子，使生箔电沉积在阴极辊的表面。然后进入后处理工序，对原箔进行表面处理，如酸洗、有机抗氧化等，以提高产品的质量和技术指标。最后进行分切工序，根据客户要求对铜箔进行分切、检验、包装。压延铜箔的制造过程包括反复压延铜板、恒温退火、重复酸洗和压延。压延铜箔比电解铜箔需要更高的工艺控制和设备要求，因此在锂电池中仅少量使用。
锂电池用铜箔的制造工艺主要是电解铜箔。 2016年至2021年，我国电解铜箔产能占传统铜箔产能的97%至99%，是我国铜箔的主要生产工艺。电解铜箔根据应用领域分为电子电路用铜箔和锂电池用铜箔，2021年锂电池用铜箔产能占比将达到48.6%。锂电池铜箔需求预计将持续快速增长，超薄箔趋势明显。高工锂电数据显示，2018-2021年我国电解铜箔出货量从36.16万吨增长至65.6万吨，年均增长率达21.96%。 2018年至2021年，日本锂电池用铜箔出货量从9.4万吨增长至28.05万吨，年均复合增长率高达43.97%，超过电解铜箔增速。另外，锂电池超薄铜箔方向明确，2021年动力电池企业将明显加速6m铜箔导入，各大铜箔企业将增加6m铜箔出货量。是公司铜箔出货量最大的产品，占总量的80%以上，为更薄、更轻的PET铜箔提供了机会。 1.4. PET铜箔：工艺难度大，镀铜是关键PET铜箔制造工艺的基本原理是在PET表面镀上一层铜层的难度工艺。 PET铜箔制造工艺的基本原理是利用真空蒸发对PET进行金属化，然后利用水电镀来加厚铜层。由于PET表面光滑，增加铜层与PET薄膜之间的结合强度以及使水电镀加厚的铜层均匀光滑，在技术上存在一定难度。另外，由于PET薄膜很薄，因此在真空沉积过程中很容易被穿透。目前PET铜箔的制造工艺主要有两步法和三步法，复合铜箔的两步法包括磁控溅射和水电镀。首先采用磁控溅射真空镀膜技术对基材表面进行金属化处理，保证材料的导电性和膜层的密度和结合强度，然后通过水电镀加厚铜层。首先，采用磁控溅射工艺实现非金属材料的金属化。磁控溅射工艺是指稀有气体异常辉光放电产生的等离子体在电场、磁场的作用下撞击阴极铜靶材表面，在靶材上溅射出分子、原子、离子和电子的手段。溅射粒子沿特定方向向PET基材表面发射，在PET基材表面形成涂层，实现PET非金属材料的金属化。磁控溅射工艺具有镀层稳定性好、均匀性好、重现性高、结合力好、膜层密度高等优点，适合大面积镀膜。
第二步，采用水电镀工艺来达到集流体的导电率要求。水电镀工艺是指通过磁控溅射将高分子材料薄膜附着在金属层上，然后利用水电镀将铜层增厚至1m左右，以达到集流体的导电性能要求。复合铜箔的制造工艺由磁控溅射、真空镀膜、水镀三个步骤组成。第一步再次采用磁控溅射技术，以铜为靶材，对PET基膜进行纳米镀膜，在PET基膜表面沉积一层铜层。但与两步法相比，三步磁控溅射工艺需要的铜膜厚度更小，线速度也相应提高。第二步是采用真空沉积技术，相应的设备是气相沉积机。蒸镀机由蒸镀室和卷绕室组成，在高真空下对金属进行加热，使其均匀地蒸镀并镀覆薄膜表面。第三步采用电镀将铜层加厚至1m左右，以满足集流体的导电性要求。
2、现状：参与企业不断增多，产业化进程不断加快2.1、产业链：PET铜箔处于产业链中游PET铜箔处于产业链中游。锂电池铜箔产业链上游主要是原材料和设备制造商，如磁控设备制造商、电镀设备制造商等。中游是铜箔的生产，制造工艺分为电解铜箔和PET铜箔，电解铜箔是市场主流工艺，PET铜箔是新工艺。下游主要包括动力电池厂商、3C消费电池厂商、储能电池厂商。
目前，产业链上下游企业都在积极开拓锂电池用铜箔领域。首先是上游磁控溅射设备制造商和电镀设备制造商的研发和生产，其中磁控溅射设备目前正在进行国产化，电镀设备主要由东威科技等国内制造商生产。接下来，中游薄膜材料厂商包括薄膜材料厂商、电解铜箔材料厂商、印刷电路板厂商等，其中已经投产的薄膜材料厂商有重庆金美、双星新材等，都将做。最后，一些下游锂电池制造商正在积极寻求PET铜箔的应用验证，例如CATL。 2.2.上游：原材料与设备同步发展2.2.1.设备：产业进程正在加速，东威具有明显的先发优势，复合铜箔设备包括磁控溅射设备和水电镀设备在内。制造工艺首先采用磁控溅射设备，通过真空磁控溅射的方式将铜溅射到PET薄膜上，对绝缘高分子材料PET薄膜进行金属化，实现材料的导电性，同时提高了膜层的密度和结合强度，保证了。然后将薄膜放入卧式电镀设备中，通过水镀将两面铜厚增加至1m，以达到材料的导电率要求。东威科技正积极引进磁控溅射设备和卧式电镀设备，推动上游设备产业化。 PET铜箔是一种新工艺，要求PET复合薄膜材料变形、厚度均匀、无孔隙，PET薄膜厚度仅为4.5m，对生产技术和设备提出了严格要求，但技术壁垒度高，国内能提供相关设备的企业很少。作为高端精密电镀设备提供商，东威科技于2021年7月宣布将募集资金9000万元用于“卧式装备产业化建设项目”，并在2021年年报中宣布卧式电镀设备在产量和交付量方面，公司卧式电镀设备目前为国内首创，同时东威科技正在逐步引进磁控溅射真空电镀技术，未来将持续发展，预计。磁控溅射设备将于2022 年下半年开始生产。 2.2.2.化学镀铜：铜层附着力强、致密化学镀铜得到的铜层致密、附着力优异。化学镀铜是一种基于氧化还原反应原理的金属化工艺，利用还原剂将电解液中的铜离子还原并沉积在基材表面，形成致密的铜层。此工艺获得的镀层结合强度一般高于电镀。通过在高分子材料表面进行化学镀铜，可以提高耐磨性、耐热性、热稳定性、耐腐蚀性、装饰性等表面性能，还可使表面导电。
三福新科正积极开拓PET镀铜特种化学品领域。三孚新科深耕表面处理专用化学品行业20余年，产品包括电子化学品和通用电镀化学品。公司具有较强的研发能力和检测能力，具有较大的技术优势。面对PET铜箔技术的快速发展，公司正在积极开发PET镀铜专用化学品。据该公司公告称，其生产的PET镀铜专用化学品具有镀层附着力好、密度高、内应力低等优点。目前，我们正在推动相关产品的申请审查，并积极组织专利。 2.2.3. PET薄膜：超薄膜技术具有很大的优势，PET薄膜具有优良的机械性能，可以满足复合铜箔加工工艺的需要。 PET薄膜是PET铜箔的基材，是由双向拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯聚合物生产的薄膜，具有优异的机械性能，在热塑性塑料中具有最高的强度和韧性，在拉伸强度、冲击强度、抗冲击强度等方面都具有更高的强度与普通薄膜相比，还具有优异的耐热性和耐化学性。复合铜箔的基材必须经过高温浆料涂布、压延、真空镀铜等制造工艺，并且要求高性能，而PET薄膜可以满足这些需求。 PET薄膜的主要制造工艺包括挤出、流延、拉伸、收卷四个步骤。 (1)挤出：将原料由固态转变为熔融态，同时生产原料充分混合的聚酯切片。将物料放入挤出机中，从挤出机挤出的物料受到挤出机的高温和巨大的剪切力的作用而熔融塑化，成为均匀的熔体；（2）流延片材：熔体在旋转淬火机中通过模具流延。用辊形成非晶态厚膜片(3)拉伸：这就是所谓的双向拉伸，将厚膜片纵向和横向拉伸，使分子链向特定晶面取向，从而形成薄膜。这是一种的拉伸方法。 (4)放卷：利用芯轴控制卷轴上的张力，将成品薄膜卷绕成规定长度和宽度的产品。超薄PET薄膜的技术壁垒要求较高。具体来说，（1）控制材料变形程度；据胡嘉源等人《聚酯薄膜分切收卷过程中胶带压痕的不良结果分析》介绍，行业中分切、放卷薄膜产品时，通常会在轴芯上固定一层双面胶带或液体胶，然后将薄膜的起始端固定在轴芯上。粘贴了。可以对管轴施加一定的拉力和压力，将其卷绕成一定长度的线圈。专利号《BOPET 光学薄膜收卷凹陷的原因分析及解决方法》，陈晓峰等报道，随着收卷的进行，由于局部厚度不均、张力和参数不当等原因，母卷上容易出现局部凹痕、竖条纹等缺陷，指出很容易如此，卷绕后得到单片薄膜。此外，当使用双面胶带或薄膜时，会出现胶带痕迹，这会损害再加工过程中的平整度，并且会在管底部产生废料，因此减少这种废料也是降低成本的重要因素。
(2)控制材料的热收缩率。在真空沉积中，基材受热。例如，来自沉积源或靶的热辐射、高能铜原子的冲击动能以及铜原子的内聚能增加了基底的温度。钟永军的地址是《双向拉伸聚酯薄膜生产工艺研究》。钟表示，流延膜的厚片大部分需要进行热定型，因为它们在受潮、受潮、受热等后续操作过程中会出现收缩和恢复，不符合后续加工或使用的要求。虽然需要提高加工精度并将基材温度保持在可接受的范围内以获得最佳沉积效果，但需要进行热定形工艺以降低薄膜基材的温度。热收缩率。 (3)表面处理。由于表面张力较低，PET聚酯薄膜很难进行再加工，因此常见的处理方法有化学氧化处理、光化学处理、等离子处理、电晕放电处理、底漆处理等。金属镀层厚度较薄，随着变厚，剥离强度迅速下降。增加表面张力，如通过电晕或清洗，可增加铜层与基材之间的附着力，降低表面结晶度，提高表面附着性能。以电晕法为例，电晕法是在金属电极和电晕处理辊之间施加高频高压电力，放电使空气电离，产生大量臭氧。同时，高能电火花冲击薄膜表面，活化塑料薄膜表面，增加其表面能。 2.3、中游：未来新增企业投资有望增加2.3.1、引进先进生产设备，稳步推进量产重庆金美新材料科技有限公司（简称“重庆金美”） 首家开发的企业PET铜箔。公司于2019年开始研发、生产、销售多功能复合集流体薄膜材料产品，拥有自主研发的材料和工艺系统。公司主要产品为多功能复合集流体铜箔（MC）和多功能复合集流体铝箔（MA）。目前产能复合铝膜400万平方米/年，复合铜400万平方米/年箔.有2400万平方米/年。箔，膜。目前，公司复合集流体薄膜应用于新能源汽车电池，已通过德国穿刺测试，进入量产阶段，并实现商业化应用。
公司第一大控股股东为安徽金煤，实际控制人为綦世伟。公司控股股东为安徽金美新材料科技有限公司（简称“安徽金美”），持股比例100%，股权结构集中。深圳市中植金谷新能源科技有限公司拥有安徽金煤35.45%的股份，是安徽金煤第一大控股股东。齐世伟持有中植金谷新能源科技有限公司52.46%的股份，为该公司的实际控制人。此外，宁德时代还通过长江朝鲁间接持有重庆金煤2.49%的股份。重庆金美的新型导电薄膜材料生产工艺由六个步骤组成。首先，在选定的支撑层的顶面和底面镀上金属层，然后分别将第一膜和第二膜层压在金属表面上，然后将第三膜层压在第一膜的表面上。使用薄膜沉积技术形成第二膜和第二膜，并且穿过第二膜和第三膜蚀刻多个圆孔。然后，在第二薄膜的外表面和圆孔的内壁上镀覆第二金属层，以形成复合薄膜。最后，在复合膜的上下表面镀上第三金属层并压延，得到导电膜。
该公司的复合铜膜显着提高了集流体的安全性。安全性能方面，公司生产销售的复合铜膜材料从材料角度解决了纯金属集流体中催化剂长期劣化的可靠性问题，具有较高的安全性能。在能量密度方面，复合铜膜材料可使电池能量密度提高5%以上。在制造成本方面，公司产品成本比传统箔材低50%以上。在电池寿命方面，该公司的复合铜膜材料可有效延长电池寿命5%以上。在兼容性方面，公司复合铜膜材料可直接用于各种规格、体系的锂电池、固态电池、钠离子电池，具有良好的兼容性。 2.3.2.进入行业的企业不断增多，产业化进程不断加快，复合铜箔概念诞生于2017年，目前正处于产业化阶段。据长江有色金属网报道，我国于2017年建成了全球首条复合铜箔生产线。在宁德时代等主要下游企业的支持下，复合铜箔的生产工艺和生产设备已逐渐成熟，并建立了良好的产业化基础。目前，复合铜箔在生产技术、产品良率、单价等方面还有很大的提升空间，这是中游企业进入市场的机会。相关中游供应商也逐渐开始向PET铜箔领域拓展。新能源产业和储能产业的快速发展，增加了对锂电池负极材料的需求。与传统锂电池铜箔相比，PET铜箔具有安全性高、能量密度高、使用寿命长等诸多优点，未来部分传统锂电池铜箔有望替代箔材并实现规模化应用程序。目前国内相关企业如双星新材、万顺新材、诺德股份、阿创创、宝明科技等正在加快复合铜箔领域的开发，有望加速产业化进程。宝明科技拟投资生产锂电池用复合铜箔。 2022年7月，宝明科技宣布拟在赣州市投资建设锂电池复合铜箔生产基地，主要生产锂电池复合铜箔。项目总投资60亿元，分两期建设：一期投资11.5亿元，建设工期12个月，二期投资48.5亿元。建设工期将根据一期工程试运行和运营情况确定。万顺新材料开发出用于电池负极的载体铜膜。据公司公告称，2021年11月，公司推进有机载体膜双面铜箔电镀工艺研发，并宣布开发出电池负极用载体铜膜。由于该薄膜可以提高电池安全性和能量密度，相关样品正在发送给下游企业进行验证。公司目前正在针对下游需求优化产品工艺。双星新材料PET铜箔项目已送客户评估认证。公司于2020年启动PET铜箔项目，计划2021年开发。以4.5m基板为基础，原材料、母带（磁控溅射）、水电镀等工序均在公司内部完成。目前该项目正在顺利进行中，并已发送给客户进行评估和认证。 Nordisk、阿创创等处于测试研发阶段。 2021年11月，诺德股份有限公司在投资者交流平台宣布，其PET铜箔目前正处于实验验证阶段，正在为下游客户小批量使用，但尚未具备实际使用的条件. 声明。工业化。 2022年7月，阿创创在投资者对话平台上表示，公司目前正在研发PET/PP/PBN等基材的镀铜薄膜，采用的制造工艺包括PVD溅射后电，他表示包括电镀和直接PVD沉积。同月，方邦股份开展PET复合铜箔领域的研发，但表示仍处于早期阶段。 2.4.下游：电池厂商积极推动联合开发，成效显着下游电池厂商积极推动复合集流体的研发和验证。电池制造商不断在复合集流体领域进行投资，包括开发复合集流体的制造方法及其在极板、电池、蓄电池等领域的应用。
2019年以来，下游相关企业在复合集流体领域陆续提出专利申请，研发成果显着。在动力电池领域，以宁德新能源科技有限公司、比亚迪公司为代表。 2019年3月，宁德新能源科技有限公司申请了一种复合集流体、电极板及使用其的电池专利，主要用于防止电池短路问题，目前正在申请专利应用程序，就在里面。我们目前正处于实质性考虑阶段。比亚迪有限公司于2020年12月申请了一项专利，该专利包括复合集流体、电池极片、电池和车辆，比亚迪采用了新型多孔复合集流体设计，理论质量能量这有助于密度的提高。芯体的内阻避免了复合集流体与极耳连接时焊接导电层的风险。该专利目前已获得授权。在储能电池领域，厦门海辰新能源科技有限公司代表了复合集流体的研发验证。 2020年8月，厦门海辰新能源科技有限公司申请了一种复合集流体及二次电池专利。这将使该公司能够在制造过程中识别并去除出现金属剥落的复合集流体，以确保制造良率。电池目前已获得专利。该公司于2022年1月申请了复合集流体及其制造方法和应用的专利，该专利电层表面具有直径10m至500m的盲孔，降低了成本和重量。同时，该专利目前正在实质审查中，因为在电池制造过程中必须避免涂层，导致活性浆料泄漏并形成凹坑。
3、展望：下游发展迅速，市场空间广阔3.1、新能源：汽车产业发展加速，带动锂电池需求增加，我国新能源汽车正处于快速扩张阶段。近年来，日本新能源汽车销量快速增长，2021年日本新能源汽车销量为352.1万辆，比上年增长157.6%。 352.1万台。销量260万台，同比增长115.6%。 2019年至2022年�**肽辏夜履茉雌瞪嘎视�4.7%增长16.9%至21.6%，进入高增长通道。
由于新能源汽车需求不断增加，动力电池装机量快速增加。动力电池产量方面，2021年日本动力电池产量为219,700MWh，较上年增长163.4%，2022年�**肽瓴课�206,400MWh，较上年增长。 176.4%。动力电池装机量方面，2021年日本动力电池装机量为154,500MWh，同比增长142.8%，2022年�**肽曜盎课�110,100MWh/年。比上年增长109.8%。 “双碳”背景下，新能源汽车市场渗透率有望进一步提升，锂电池需求有望持续增长。新能源在节能减排方面具有显着效益。 20201
0月工信部和中国汽车工程学会联合发布《节能与新能源汽车技术路线图2.0》，指出到 2030 年新能源汽车渗透率将达到 40%，2035 年渗透率将达到50%。此外，同年 11 月国务院印发《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》，指出力争到 2035 年实现纯电动汽车成为新销售车辆主流，同时实现公共领域用车的全面电动化。目前新能源汽车处于高速增长阶段，其市场渗透率的进一步提升有望带动锂电池需求上行。3.2.储能：5G 基站快速扩张，储能需求增长显著锂离子电池在电化学储能中应用占比较大。电力储能可划分为物理储能和电化学储能。目前物理储能中的抽水储能占主导地位，2021年中国抽水储能占比达 86.3%。锂电储能属于电化学储能，2021 年中国电化学储能占比达 12.5%，其中锂离子电池储能占比达89.7%。锂离子电池储能为主要的电化学储能方式。锂离子电池储能具有充电速度快、放电功率高、系统效率高等优点，是未来储能的重点发展方向。 近年来电化学储能装机规模逐年提升。国际方面，2016-2020年，全球电化学储能装机规模从 2016 年的 1769.9 兆瓦增长至2020 年的14247.3兆瓦，年均复合增长率为 68.4%。国内方面，2016-2020 年，中国电化学储能装机规模从 2016 年的 243 兆瓦增长至 2020 年的3269.2 兆瓦，年均复合增长率为 91.5%。电化学储能装机规模快速扩张带动锂电池需求持续增长。3.3.瓶颈：生产设备及材料有待升级目前 PET 铜箔处于产业化阶段，技术难点主要包括膜材料和设备。其中膜材料难点在于如何控制 PET 薄膜形变程度等；生产工艺上的难点在于如何在磁控溅射环节使得铜层跟 PET 基膜结合紧密；设备上的难点在于如何提高设备的良率。 基膜材料方面，收卷时压力和张力参数的设置对控制薄膜的形变程度至关重要。薄膜经历过纵向拉伸和横向拉伸工序后需进入收卷工序。根据陈晓东等在《BOPET 光学薄膜收卷凹陷的原因分析及解决方法》一文中分析，对于 23-125μm 的薄膜，其收卷长度一般在6000-12000m。收卷卷径的增加会导致边缘偏厚出的薄膜逐渐累加，使得收卷时母卷卷入较多的空气，下卷后膜层之间的空气在膜卷自重及内部应力下逐渐移动至中间，可能导致母卷正中间位置出现凹陷现象。此外，在收卷过程中母卷易出现局部位置凹陷、纵向条纹等缺陷。因此，在收卷过程中要严格控制收卷时压力和张力的参数。生产工艺方面，磁控溅射环节技术难点主要在于如何使得铜层与基膜结合紧密以及不损害 PET 基膜。PET 属于绝缘高分子材料，磁控溅射环节需要把铜层和 PET 紧密结合在一起，实现PET 铜箔金属化。此外，磁控溅射环节依靠动能穿透表面基膜，致使铜层沉积在基膜表面。由于用于制作PET 铜箔的基膜太薄，可能导致其被完全穿透。设备方面，磁控溅射设备的难点在于如何提升设备良率，降低PET铜箔生产成本。相较于传统铜箔，目前 PET 铜箔生产成本中设备成本占比较高。根据东威科技投资者调研纪要，生产1GW复合膜材一般需要2台真空镀设备和 3 台镀膜设备。此外，根据东威科技公司公告，目前复合铜箔中使用的电镀增厚设备只有东威可以量产，国外并没有相应设备。 4.重点公司分析4.1.三孚新科深耕表面工程化学品，技术优势显著。公司深耕表面工程化学品二十余年，主营产品为电子化学品和通用电镀专用化学品。2021 年公司电子化学品、通用电镀专用化学品产量分别为 12798 吨、9401 吨。公司通用电镀专用化学品包括装饰性/防护性电镀添加剂、除油/蜡专用化学品；电子化学品包括 PCB 水平沉铜/化学镍金专用化学品、高耐蚀化学镍专用化学品。公司通过自主研发积累了七大核心技术以及两项前沿产品储备。 2017-2021 年公司业绩稳步增长。2021 年公司实现营业收入3.76亿元，同比增长 31.0%；归母净利润 0.53 亿元，同比增长6.2%。2017-2021年，公司营业收入和归母净利润逐年增长，其中营业收入的年均复合增长率为26%，归母净利润的年均复合增长率为 17.3%。2022 年一季度公司确认股票激励金额、加大研发投入。2022年一季度公司确认了 2021 年限制性股票激励计划股份支付金额，具体确认股份支付费用为 0.16 亿元，对归母净利润影响数为0.13 亿元；另一方面，公司加强内部组织构建及研发平台建设，积极引进管理人才和研发人员，一季度研发费用为 0.06 亿元，同比增长 74.37%。以上两项支出下，公司一季度利润有所下滑，实现营业收入 0.86 亿元，同比增长0.5%；实现归母净利润-0.06亿元，同比下降 147.2%。2017 年以来公司电子化学品营业收入、毛利占比逐年提升。营业收入方面，电子化学品占比自 2017 年的 36.2%上升至2021 年的66.8%，成为公司营业收入的主要来源。同时，2021 年公司通用电镀专用化学品营业收入占总营业收入的 31.4%。毛利润方面，电子化学品毛利润占比自2017年的32.1%上升至 2021 年的 53.0%，贡献了公司主要毛利润。同时，2021年公司通用电镀专用化学品毛利润占总毛利润的46.4%。加大研发投入、推动环保升级。2017-2021 年，公司研发投入从0.08亿元增长到 0.19 亿元，年均复合增长率为24.1%。公司通过加大研发投入，改进现有技术路线，增强技术壁垒，优化产品配方，推动公司产品实现高效环保，缩短与国际巨头的技术差距，充分把握产业升级和国产化机遇。环保升级方面，推出高效环保新产品，持续开发环保新应用方法。同时公司也从环保和安全生产的角度出发，持续研究更环保、更安全的新型产品，以推动行业绿色发展、安全发展。4.2.双星新材深耕高分子材料领域多年，五大新材料业务板块齐头并进。公司成立于 1997 年，并于 2011 年上市。公司以 BOPET 聚酯薄膜业务起家，经过20多年技术积累，形成光学材料、新能源材料、节能窗膜材料、信息材料、热收缩材料“五大板块”总体布局，抗行业周期性波动能力强，目前已成为全球 BOPET 行业龙头，聚酯薄膜市场占有率连续多年位居全球第一。2021 年公司新材料行业、光学材料膜、光伏材料膜、可变信息材料膜、热缩材料膜、聚酯功能膜产量分别为 52.42 万吨、14.63 万吨、11.24万吨、2.20万吨、2.08 吨、22.28 吨。 光学材料膜、聚酯功能膜营业收入及毛利润占比高，为公司重要利润来源。营业收入方面，2021 年公司光学材料膜、聚酯功能膜、新能源材料膜、可变信息材料膜、热缩材料膜营业收入占总营业收入的比例分别为36.2%、30.7%、21.0%、6.5%、5.2%，其中光学材料膜和聚酯功能膜营业收入占比合计为 66.9%，为公司营业收入主要来源。毛利润方面，2021年公司光学材料膜、聚酯功能膜、新能源材料膜、可变信息材料膜、热缩材料膜毛利润占总毛利润的比例分别为 38.6%、24.6%、22.4%、9.0%、4.7%，其中光学材料膜和聚酯功能膜毛利润占比合计为63.2%，贡献了公司的主要毛利润。4.3.宝明科技主营业务具备资本、技术壁垒，产品获下游客户广泛认证。公司成立于 2006 年，并于 2020 年上市。公司主营业务为LED背光源研发、生产和销售，以及电容式触摸屏主要工序的深加工，所处行业具备技术密集、资本投入高、人才密集等特点，行业壁垒高。经过多年积累，公司主要产品LED 背光源和电容式触摸屏下游平板显示屏被小米、OPPO、vivo、三星等知名品牌应用在智能手机上；车载类背光源产品也被应用于丰田、现代、VOLVO、BYD 等国内、日韩及欧美等国际汽车品牌，获得下游客户的广泛认证。2021 年公司显示器件制造产量为 9254.15 万片。2022 年第一季度公司业绩有所回暖。2022 年第一季度公司实现营业收入 2.55 亿元，同比增长 9.73%；实现归母净利润-0.25 亿元。公司第一季度业绩小幅回暖的原因主要为：面对背光源产品市场竞争日趋激烈，盈利空间不断缩小的现状，公司积极调整策略，进行产品结构调整，不断开发新客户，并采取降本增效措施，提升产品盈利能力和竞争力。 2021 年公司研发投入有所回升。2021 年公司研发投入为0.99亿元，同比增长 17.86%。公司重视新产品的研发和创新技术，并根据市场需求以及技术发展趋势进行前瞻性研发，实现可持续的技术领先优势。公司研发成果显著。根据公司公告，截至 2021 年末，公司拥有129 项专利，其中发明专利 15 项，实用新型专利 114 项。4.4.万顺新材纸包装起家转型多元化发展，目前以铝加工业务为核心。公司成立于1998 年，并于 2010 年上市。公司以纸包装业务起家，依托技术创新和并购两大手段，逐步确立了纸包装材料、铝箔、功能性薄膜三大业务“并驾齐驱”的多元化发展战略，并致力于发展新材料产业，形成了以汕头为总枢纽，以江苏、安徽、河南、四川为重要节点的战略布局。2021年公司纸包装材料业务、铝箔业务、功能性薄膜业务产量分别为3.99 万吨、12.07万吨吨、86.52 万平方米。铝箔营业收入及毛利润占比高，为公司重要利润来源。营业收入方面，2021 年公司铝箔、购销、转移纸、复合纸、导电膜、其他业务营业收入占总营业收入的比例分别为 52.4%、34.0%、7.1%、2.2%、0.6%、3.6%，其中铝箔为公司营业收入主要来源。毛利润方面，2021 年公司铝箔、购销、转移纸、复合纸、导电膜、其他业务毛利润占总毛利润的比例分别为67.2%、5.4%、13.0%、5.6%、-2.5%、11.3%，其中铝箔贡献了公司的主要毛利润。4.5.光华科技PCB 化学品龙头，布局电池材料业务。公司始创于1980 年，于2015年在深交所上市。主要从事专用化学品的研发、生产、销售和服务。公司为国内 PCB 化学品龙头，连续 12 年获得中国电子电路行业专业化学品企业排名中内资企业第一。公司布局三大业务板块：化学试剂、PCB化学品、锂电池材料，截至 2021 年底设计产能分别为2 万吨、5 万吨、2.6万吨，另有锂电池材料产能 1 万吨在建。 公司主要利润来源为 PCB 化学品。营业收入方面，PCB化学品为公司最重要的营业收入来源，2021 年占比达 65.89%，居主导地位，锂电池材料、化学试剂、配套产品收入和退役电池营业收入占比分别为11.98%、11.86%、7.87%、2.25%。毛利润方面，2021 年公司PCB 化学品、锂电池材料和化学试剂毛利占比分别为 53.2%、8.37%和 22.66%，其中PCB化学品贡献了公司的主要毛利润。公司研发投入大幅提升，专利拥有量持续增长。研发投入方面，2017-2021 年，公司研发费用从 0.45 亿元增长到1.21 亿元，年均复合增长率达 27.9%。专利数量方面，2017-2021 年，公司拥有的发明专利从58项增长到 103 项，实用新型专利从 2 项增长到15 项，均有较大幅度的增长，表明公司研发投入不断取得成果，技术实力持续增强。4.6.方邦股份深耕电子屏蔽膜领域，积极布局铜箔领域。公司成立于2010年，并于2019 年在上交所上市。公司以电子屏蔽膜业务起家，通过自主研发生产逐步扩展至铜箔领域。公司主营产品包括电磁屏蔽膜、挠性覆铜板、超薄铜箔等，2021年公司电磁屏蔽膜、铜箔产品产量分别为469.84万平方米、535.62吨。公司电磁屏蔽膜产品打破了境外企业垄断，填补了我国在高端电磁屏蔽膜领域的空白，目前下游客户包括华为、小米、OPPO、vivo、三星等。2022 年一季度公司盈利能力有所下降。2022 年一季度公司实现营业收入 0.96 亿元，同比上升 62.88%；实现归母净利润-0.13 亿元，同比下降164.72%。公司第一季度归母净利润大幅下降的原因主要为：一方面公司铜箔业务和屏蔽膜业务亏损，其中公司铜箔业务正处于产能爬坡期，生产成本较高，叠加公司铜箔销售给贸易商的价格低于市场水平，致使铜箔业务亏损；屏蔽膜业务亏损主要系其价格下跌。 2017 年以来，公司研发投入持续增长。2017-2021 年，公司研发投入从0.19 亿元增长到 0.71 亿元，年均复合增长率为39.0%。公司将技术创新置于公司发展首位，持续加大研发资源投入，依据市场调研、下游客户需求等情况不断更新迭代各项核心技术，提升现有产品技术水平和生产效率，打造公司核心竞争力。公司自主研发生产了超薄铜箔。超薄铜箔的铜层厚度、表面粗糙度、剥离强度及抗拉强度等关键指标达到世界先进水平。公司研究成果丰富，2021 年新增专利数量较多。截至2021年末，公司共拥有专利数量 251 项，其中包括 28 项发明专利、176 项实用新型专利、7项软件著作权和 40 项其他专利，另有 238 项正在申请中。2021年公司专利数量大幅增长，共获得 5 项发明专利、33 项实用新型专利、35 项其他专利。（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）精选报告来源：【未来智库】。未来智库 - 官方网站