模具孔叫什么，模具打孔怎么用
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|作者：余志1、王少峰1、彭鹤1、贾志新2、刘丽君2（1.宁波亿乐模塑有限公司，2.浙江大学宁波工学院） 本文发表于月刊《模具制造》。版权属于作者。如有转载，请注明出处。谢谢。 [摘要]根据纤维增强树脂基复合材料成型工艺的特点，设计后考虑了成型品安装孔强度高、毛刺小、内壁光滑的要求，设计了局部挤出成型孔。该结构不仅增加了合模时孔周围的强度，而且减少了产品孔周围的毛刺，避免了成型后修整产品孔导致的孔位精度降低的问题，提高了产品质量。质量。关键词：成型模具、挤压冲孔结构、复合材料1 引言
目前，为了减轻产品的重量，主流是减轻材料和结构的重量，而纤维增强树脂基复合材料具有密度低、强度高、抗冲击性能好、高比表面积等特点。弹性模量和良好的成型性。具有耐腐蚀等优点，是近年来发展迅速的一类高性能复合材料，广泛应用于汽车、交通、建筑、化工等领域。
SMC是片状模塑料的缩写，是在掺有低收缩剂、填料、添加剂等的树脂中浸渍增强材料而制成的片状或板状热固性模塑料。纤维增强树脂复合材料的主要成型方法有压缩成型、热压罐成型、辊压成型、注射成型、挤出成型等，其中压缩成型成型效率高、生产成本低，优点是成型压力和熔体流动对增强纤维的损伤很小。因此，压缩成型在工业生产中得到广泛应用。
模具是实现成型工艺的基础，产品的表面质量很大程度上取决于模具的制造精度，而可靠的模具质量是产品质量的保证。模具设计过程需要根据产品的具体要求设计成型零件和模具结构，并根据产品要求、表面质量要求、性能要求等选择合适的材料。孔洞在塑料制品和复合材料制品中很常见，本文在典型的成孔结构的基础上提出了一种适合复合材料成型的后挤压孔结构。
2 SMC制品钻孔的工艺特点
对于纤维增强树脂基复合材料制品，成型时要求不高的孔是采用类似于注塑模具的结构形成的，根据孔的结构特点进行碰撞、插入和对准。它以碰撞和插入的形式使用，如图1所示。
图1 注塑模孔成型结构
SMC预混料是内部纤维平行于平面分布的片材，表现出各向异性。预混料铺设工艺对SMC产品的质量有重要影响。在成型过程中，当施加压力时，树脂携带纤维并在模腔内部流动，最终充满整个模腔空间并发生反应和固化，同时释放出气体和挥发性成分，必须除去。宋秀功等人的研究表明，增加部分层压塔结构并选择合适的工艺有利于排水和减少针孔，但SMC制品的力学性能明显损失。特别是当SMC产品具有质量要求较高的通孔时，预混料中的树脂在成型时可以自由流动，但模芯中的故障会导致纤维分布和取向不均匀，从而导致孔周围出现问题。由于纤维含量少，机械性能差，纤维含量低的零件在脱模过程中可能会破裂或断裂。
如果SMC产品的安装孔质量要求较高，采用注塑孔的固定芯结构，在流塑过程中很容易导致光纤被固定芯穿透，导致安装孔错位。成型品毛刺较多且较厚，内周有毛刺，后续安装不方便。
本文中，上下模具合模后，将SMC材料熔体填充到模具型腔中，并进行挤压钻孔，确保成型的孔壁强度高、毛刺少，内边缘光滑。
3、压模后，介绍挤压、冲孔结构。
考虑到纤维增强树脂成型品的安装孔要求内壁光滑、毛刺少的特点，我们采用了模具紧固后部分孔被推出的结构。图2为纤维增强树脂基SMC制品成孔后导入机构下模的组装图。下模�**沧坝泻笠氚�6，后引入板由螺塞16压紧引入冲芯2内，与下模芯1配合，间隙为H7/f6。后引入板6的外侧与油缸体5连接，油缸活塞杆7通过螺钉与固定在下底板13上的连接柱10连接，并用螺钉8固定。后导入板6与支撑限位柱18之间的间隙配合为H7/f6。
介绍后的挤压冲孔机构的工作原理是模具加热后，将SMC材料分层放置，上下模具闭合，将纤维增强的SMC材料在高温下填充到模具型腔中。此时，导入后的冲芯2的上端面与下模芯平齐，以利于树脂和纤维的填充，后导入板6如图所示设有限位柱18。通过支撑肩膀。图2.当模腔基本充满时，启动油缸，油缸活塞杆7与连接柱10固定连接，使油缸体5和后进油板6受到作用。当引入的冲孔芯2向上移动时，芯2将纤维和树脂熔体挤出而形成孔。
这种推出的推拉钻孔方法采用产品成型、挤出、冲孔的原理，由于熔体中的纤维、树脂等沉降，不仅减少了毛刺的厚度，而且毛刺的厚度也减少了。减小了，孔的内壁边缘也变得光滑，提高了孔的质量。
图2 模具结构1. 下模芯2. 后引入冲芯3. 限位块4. 下模固定板5. 缸体6. 后引入板7. 缸体活塞杆8、14、17. 螺钉9. 小固定板10. 连接柱11. 推杆固定板12. 推板13. 下底板15. 限制钉16. 螺塞18. 支撑限制柱4 结论
SMC复合材料成型的主流是模压成型，但复合材料的使用在大型汽车零部件领域不断扩大，对产品的要求不断上升。本文根据纤维增强复合材料成型工艺的特点，提出了一种引入成型模具后的冲孔结构，可以提高成型制品的孔质量，解决因纤维增强复合材料成型而导致孔精度下降的问题。修剪。这是产品孔成型后的问题。