深孔加工指令g73和g83编程方法和技巧，数控车床深孔加工指令
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|通过对深孔加工指令G73、G83工作过程的分析，提出了合理设置参数的方法，总结了特殊深孔加工的编程技巧，并给出了应用技巧实例。
CNC加工经常涉及钻孔，例如定位销孔、螺钉底孔以及用于凹槽加工的导孔。使用立式加工中心或数控铣床钻孔是最常见的加工方法。但深孔钻削的难度更高，除了合理选择切削用量外，深孔钻削还需要解决三个主要问题：排屑、钻头冷却、缩短加工周期。下面，我们将从编程的角度讨论和解决深孔钻削相关的主要问题。
1.深孔钻编程指令及自动编程
1.深孔加工指令格式
大多数数控系统都有深孔加工指令，但这里我们以Fanuc系统为例。
FANUC系统提供两种指令：G73和G83。
G73为高速深孔往复切屑加工指令，G83为深孔往复切屑加工指令。其命令格式为：
式中，X、Y——为待加工孔的位置。
Z—— 孔底坐标值（对于通孔，钻尖必须超出工件底部）。
R—— 参考点坐标值（R点较高）
工件顶面2~5mm）；
Q—— 每次加工深度。
F—— 进给速度（毫米/分钟）；
G98—— 钻孔后返回初始平面。
G99—— 钻孔后返回参考平面（即R点所在平面）。
2.深孔加工操作
深孔加工运动是通过Z轴方向的间歇进给来实现的，即啄孔和钻削，从而实现断屑和排屑。 G73和G83指令都可以实现深孔加工，指令格式相同，但Z方向进给操作不同，G73和G83指令的操作流程分别如图1和图2所示。
G73 指令在每次进给时将刀具返回到d 值（在参数中设定），而G83 指令在每次进给时返回到R 点，即在钻入孔之前完全从孔中退回。中间。深孔钻削和刀具回退相结合，可以使钻屑破碎成小块并从钻槽中顺利弹出，而不损坏表面，避免钻头过早磨损。
尽管G73 指令能够可靠地分解切屑，但排屑主要是通过钻头在钻头螺旋槽中的流动来确保的。因此，对于深孔加工，特别是长径比较大的深孔，应首先使用G83指令，以保证断屑和排屑顺利。
3、传统自动编程方法
钻孔参数设置对话框如图3所示。
(1)高度参数
高度参数包括间隙（安全高度）、退刀（参考高度）、进给平面（切削位置）、料顶（工件顶部）、深度（切削深度）等。
安全高度是指刀具可以在任意位置平移而不与工件或夹具碰撞的高度。参考高度是刀具在开始刀具路径之前退刀的高度，参考高度必须高于刀具。下降位置；刀具下降位置指刀具首先快速下降到切削位置上方，下降到该位置后，以低速接近工件的点。工件表面的切削深度是指最终的加工深度。
(2) 钻井参数
根据孔加工方法的不同，可设置的参数数量有所不同，但各参数的含义如下。
Lst Peck—— 第一个啄钻深度。
后续啄——：—— 之后每次啄的挖掘深度。
啄孔间隙—— 啄孔间隙；
断屑—— 退刀量。
Dwell—— 工具停止在孔底部的时间。
Shift—— 设置退刀时距孔表面的距离。
(3)自动编程生成的程序段
通过设置图3对话框中的参数值生成的程序段如下：
N110G98G83Z-150.R2.Q5.F90
将对话框中设置的参数与生成的程序段进行比较，结果如下：
1) 第一个啄钻深度值Q5是在程序段中生成的，“以后各啄钻深度值”和“啄钻间隙值”这两个参数没有影响。
2）用G73、G83指令钻孔时，孔底操作是快速返回，不暂停。换句话说，驻留设置不反映在该块中。在实际加工中，当钻头出来时，它会受到冷却液的侵蚀，钻头中的切屑会落入孔中。在加工钢材时尤其会发生这种情况。当钻头再次进入时，它撞击孔底的切屑。工具的动作开始旋转钻尖，切割或熔化它。因此，必要时必须中断加工，清理并吹走钻屑。
3）加工阶梯深孔时，常用的做法是先钻一个直径为20的孔，然后在底部钻一个直径为10的孔，如图4所示。但用G83指令钻底径10mm的深孔时，如果长度直径为20mm，就会产生较大的损耗。
2. 编程技巧
考虑到上述不足，在“钻井参数设置”对话框中将第一个啄参数设置为65，后续啄参数设置为5，停留参数设置为0（即无延迟）。同时打开后处理文件，将Usecanpeck项中的Yes改为NO，就会生成如下程序。
%
O0000（文件名）
（程序名称- T1）（程序名称）
（日期，日-月-年- 26-04-04TIME，Hr:Min - 14:00）（编程时间）
N100G21（公制单位）
N102G0G17G40G49G80G90
（XY平面、半径修正取消、长度修正取消、固定周期取消、绝对编程）
( 10. 中心钻工具- 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 10.) (工具说明)
N104T1M6（工具交换）
N106G0G90G54X0.Y0.S1145M03M08
（调用工件坐标系，将刀具移至X0Y0，启动主轴，打开冷却泵）
N108G43H1Z50（正长度修正，刀具移至安全高度）
N110Z2.（工具移至降低位置）
N112G1Z-63.F90（第1次钻孔，深度为Z-63。此段可删除）
N114G0Z2.（立即返回R点，该程序段可删除）
N116Z-61.（快速移动到位置Z-61，留出2毫米的啄隙）
N118G1Z-68F90（钻孔至深度Z-68，从Z-63钻孔至Z-68，每次5mm钻孔）
N120G0Z2.（立即返回落刀位置）
N122Z-66.（快速移动到位置Z-66，留出2毫米的啄隙）
N124G1Z-73（钻孔至深度Z-73，从Z-68钻孔至Z-73，每次5mm钻孔）
N126G0Z2。
N121G04P2000（2秒延时；该程序段手动插入）
N128Z-71。
N130G1Z-78。
从上面的程序可以看出，第一次深啄钻深度达到了Z-68位置，减少了整个加工过程的时间。但是，由于没有延迟，因此您必须手动修改程序。一般情况下，如果钻孔深度较深，只需插入G04 P2000程序段（延时2秒）即可。这使得钻头在R 点处延迟足够长的时间，以使其完全冷却并确保钻头足够的耐用性。钻头。
三、结论
通过合理设置钻孔参数和适当修改后处理文件，自动编程生成的程序可以满足深孔加工断屑的实际情况，并保证刀具充分冷却。