半天制作上百件工艺品 这项技术可以做到吗，半天制作上百件工艺品 这项技术可以做到什么程度
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为了生产发动机缸盖铸件，最初需要使用模具制造近20 个砂铸件，并需要高级工程师将它们精确组装。采用3D打印技术，一次即可完成打印，生产效率提高约3-5倍，良品率提高20-30%。
制作一件看起来跟真的一样的工艺品需要多长时间？如果你问Sharing Group Inc.的人，答案是12个小时，他们一次可以制作数百个。
这就是工业级3DP打印对于铸造厂的力量和吸引力。
最大打印效率达到500升每小时（L/h），是国外同规格设备的三倍，标志着国内首次将工业化3D打印应用于铸造领域。在近日揭晓的2020年度宁夏回族科技进步奖上，“铸造厂用工业级3DP打印设备的研发及产业应用”项目成为亮点，一次性荣获重大贡献奖。
“目前产业化收入已经达到4.2亿元，希望我们的研发能够推动中国铸造行业的高质量发展。”近日，共享装备有限公司3D打印事业部副总监周志军表示：有限公司说。
国内独有的研发与产业应用之路
什么是3D打印？共享装备有限公司3D打印部总经理刘毅向记者讲述了生动的科普。
他说：“这是一种分层技术；这是一个从3D 缩小到2D 再到3D 的过程。”首先，他使用切片软件将实体沿其高度切成薄层。台阶可以粗略地视为平坦的表面，逐层打印并堆叠在一起形成3D 实体。
以前，制作铸件需要制作精确的模型，大约需要两个月的时间才能完成。铸造3D打印不需要模型，直接打印底片，然后将铁水或钢水倒入其中。铸件也不需要手工组装，一周左右即可生产出成品。
3DP是铸造领域3D打印技术的一种，目前业内生产效率最高，成本相对较低，易于产业化推广。据称，这是业内铸造3D打印的升级版，共享集团有限公司近年来一直将其作为重中之重的课题进行研究。
“我们主要解决设备和成本问题。”周志军说。
日本是著名的铸造大国，铸件产量长期居世界第一，但传统铸造设备一直以混砂机为主，劳动密集度高，生产速度慢，存在铸件产量低的问题。效率。最不幸的是工作条件很差。员工往往带着不好的态度进入公司，又带着不好的态度离开公司，久而久之一线工程师的流失就很严重。
2012年，共享集团有限公司董事长彭帆在德国看到一台铸造式3D打印实验设备，当即决定购买。
“现场使用后，我觉得这项技术确实非常好，可以解决很多问题。但使用一段时间后，我发现新的问题又出现了。”周志军说。
首先，做广告成本太高，所有原材料和零配件都必须进口。其次，受制于人的现象严重，如果设备出现故障，就必须由德方维修。
自此，研发团队开始思考3D打印在中国的独特研发和产业应用。
共享集团有限公司于2014年成立研发团队，从材料、设备、工艺、软件等方面研究航空航天、汽车等领域关键零部件的生产问题。刚满30岁的硕士生刘毅被赋予专注于材料、工艺、软件、硬件综合研发的重任。
以绿色智能铸造为目标积极转型
700多名员工夜以继日地工作，创造出世界上最高效、首个国产铸造金属3D打印原型，解决了德国技术存在的许多问题。
我们以发动机气缸盖的铸造为例。原本，近20个砂铸件需要用模具制作出来，然后由高级工程师精确组装，这项工作需要高级工程师接受六个月的培训。采用3D打印技术，一次完成打印，误差从原来的1mm减少到0.3mm，生产效率约提高3到5倍，良品率提高20%到30%。 %。
铸造生产由复杂变为简单，传统铸造生产方式也由“黑”变为“绿”。随着生产零排放的实现，原来的砂型铸造工厂已实现全空调化，彻底颠覆了多品种、小批量生产的手工砂型铸造生产方式。
“通过这种集成创新，我们希望展示铸造3D打印技术的好处，将其推向市场，让行业能够负担得起。”彭帆对科技日报记者表示，这不会发生。架子。 ”
设定更高目标后，研发团队继续致力于“铸造厂工业级3DP打印设备研发及工业应用”项目。
他们开发了一种具有交错式和后续式打印方式的设备，实现不间断打印，解决了3D打印无法一次性产业化和应用的问题。
目前，该项目产品列入国家编号《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录》，共研发出10台工业级铸造3D打印设备，已全部实现产业化。
“我公司累计获得国内外认证专利254项，在各大期刊发表论文50余篇，已生产57套项目产品，并成功应用于银川、烟台等4家智能工厂。”社会效益。”周志军说。