碎料破碎机，大颗粒破碎机

“在不久的将来，我们需要重点关注的后工业再生塑料回收和加工设备的研发重点是什么？”您向正确的人提出了这个问题。简单来说，答案就是将破碎机和造粒技术结合起来，能够处理更广泛的塑料垃圾，同时有效减小设备尺寸和占地面积，提高能源效率，目标是提高质量、使操作更好、更方便。实现下游便利。

开发的挤出系统有助于从内部回收材料生产出高质量的回收材料，其性能可与原始材料相媲美。同时，开发人员开发了一种将各种设备连接成一个配置的系统。我们还设计了定制的交钥匙系统，它们非常灵活，能够处理大量和不同类型的材料。总的来说，这些机器和工艺的发展正在推动向循环经济的过渡，使后工业塑料废物能够有效、可持续地回收，减少对原始原材料的依赖，并最大限度地减少对环境的影响。

1ENGEL：完全消除造粒需求的两步工艺注塑机制造商ENGEL 开发了一种两步工艺，将工业或消费后塑料废料进行研磨，然后在注塑成型中将其直接转化为薄片流程。开发了一个流程。通常，废塑料首先被粉碎，然后分类和清洁，然后复合、过滤和造粒，并作为再造粒送入注塑过程。这种传统方法意味着塑料需要熔化两次。首先，可回收物被转化为颗粒，需要高能量和高物流成本，然后再次注塑成零件。新的两步工艺无需任何造粒步骤。据恩格尔统计，与加工和再造粒工艺相比，采用新型两阶段工艺生产所需的能源减少了30%，碳足迹显着改善。

图片：ENGEL 的两步工艺可将工业或消费后塑料废物直接在注塑机中粉碎并加工成薄片。 （图片来源：ENGEL）ENGEL 工艺将塑化和注塑分为两个协调且独立的步骤。在第一阶段，原材料在传统的塑化螺杆中熔化，然后熔体被转移到第二螺杆并注射到模腔中。 “根据材料和应用场景，熔体过滤器和脱气装置可以集成到塑化和注射装置之间的工艺中。”ENGEL 说道。该工艺设计适用于ENGEL 的经典注塑机。然而，已经为两个处理阶段开发了两个特殊功能。其特点之一是第一阶段使用的塑化单元对原料进行缓冲，并支持使用更小的塑化螺杆进行连续加工，从而确保进一步节省成本。 ENGEL 开发人员还专注于脱气装置的设计和操作，以提高产品质量。材料变质和油墨残留物产生的残留水分和挥发物可以通过熔体过滤器，但如果在喷射熔体之前没有去除这些化合物，则可能会形成内部孔隙并影响最终产品，或者可能会损坏零件的外观。也可能出现表面缺陷。此外，挥发性物质会降低零件的机械承载能力。集成脱气将该工艺的使用范围扩展到汽车领域的技术成型和应用。恩格尔表示，新工艺专注于大批量模制零件，其中一些零件已经可以用托盘、运输箱和废物容器等回收材料制造。 ENGEL 在去年的K 展上展示了一种利用工业废料聚烯烃混合物生产手推车托盘的新两步工艺，其中使用了ENGEL Duo 12060H/80Z/900 双板伺服液压注塑机。展会演示的项目合作伙伴包括AVK Plastics，该公司在荷兰巴尔克的工厂使用ENGEL Duo 成型机制造托盘。 AVK Plastics 安装的一些ENGEL 压力机使用新工艺来生产零件。其他合作伙伴包括负责模具设计和供应的Haidlmair；提供高性能熔体过滤器的Etdlinger，可有效去除固体和弹性体污染物；以及来自德国埃内佩塔尔的IPP，该公司是供应链物流解决方案的专家。

2Alpha XS：专为薄膜废料在线再处理而设计Alpha 该公司最新开发的产品为工业废物应用制造在线和离线再造粒机。 Elema 集团拥有Plasma 60% 的股份。 Alpha XS 装置旨在以45 至50 公斤/小时的速度处理制造过程中的边缘薄膜废料。薄膜通过切边篮送入。使用可选的卷轴装置，可以供应非标准卷轴和卷轴废料。该装置还可与Super Trim 装置配合使用，自动送入粘合膜和拉伸膜。或者，它可以与薄片喂料机结合使用，将破碎的和尺寸减小的薄片或碎片喂入挤出机。

Plasmac 的Alpha XS 装置可以以45-50 公斤/小时的速度处理边缘薄膜废料

内部产生的工业废物直接送入Plasmac 的回收挤出机，该挤出机采用长径比为8:1 的两直径螺杆，基于该公司的短螺杆技术(SST)。挤出机设计为在低熔体温度下运行，确保低剪切力，以最大限度地减少材料降解。加热熔融的材料通过多孔模具表面挤出，直接挤出设计最大限度地减少了材料的停留时间。如果需要，该装置可以配备在线手动换网器。 Alpha XS 设备采用新型风冷造粒系统，冷却能力提高50% 以上。切割系统也进行了更新，配备了改进的切割刀片，可实现更好的颗粒切割和更长的使用寿命。该装置额定工作功耗小于0.2kW/kg。其他功能包括冷启动保护、自动颗粒长度控制和HMI/PLC 控制。 Alpha XS机器结构紧凑，占地面积不到1平方米。

3 破碎机和撕碎机一体化，让废塑料处理更高效撕碎是工业废物再处理的重要一步，供应商为此正在引入改进的技术。我是。总部位于中国的垃圾回收机械设备制造商Genox开发了新型撕碎破碎机GCV系列，将单一撕碎机和造粒机结合在一起，探索传统塑料加工方法的替代方案。有效的替代方案。 “在减少塑料废物方面，传统的破碎机和造粒机生产线是一种行之有效的解决方案，但投资这些系统成本高昂，而且占用大量空间，因此很难利用有限的资源。对于处于这一过程中的加工商来说，这可能会很困难处理，这可能是一个挑战，”Gennox 说。

君诺环保表示，其新型GCV研磨造粒机系列是一种节省空间、节能的解决方案。 （图片来源：君诺环保）

该公司的一体机GCV系列将破碎机和造粒机集成在一起，无需传动装置，与单台破碎机和造粒机的生产线相比，占地面积减少高达86%，能耗节省高达12%。高达7%。将带式输送机、撕碎机、破碎机和复合机组集成到一台机器中，使复合机组更加紧凑，更易于维护，并显着降低整体设备成本。此外，易损件的成本显着降低，机器运行时噪音最小。组合装置的设计确保所有塑料废物得到充分利用，有效减少回收和再加工过程中的材料浪费。粉碎装置位于整个机组的顶部，设计独特，配有小刀片转子轴和强制进料机构，可实现高效粉碎。该机组主要处理不同尺寸、形状、形状的PET、PP、PS、乙烯基等各种塑料垃圾，包括塑料块、管、瓶、框、片等工业垃圾和柱子及废物处理。 -消费者浪费。制粒机安装在粉碎机下方同一室中，可根据粉碎产品的特性和产量调整转子轴和喂料方式。破碎机负责将材料破碎成更小的碎片，而造粒机进一步将这些碎片研磨成尺寸均匀的塑料颗粒，易于储存、运输和管理。君诺环保提供GCV破碎造粒机组合系列两种型号：GCV 600和GCV 800。 GCV 600 体积较小，料斗开口为1,200 x 1,090 mm，研磨电机为18.5kW。破碎机转子直径220毫米，设计有23+4转子刀和4把破碎副刀，转速为80转/分钟。筛网直径为40mm。该造粒机配备了15 kW 电机，驱动直径为260 mm 的带有六把转子刀的转子。转子转速为580rpm。造粒机配有固定刀和直径12毫米的研磨筛。 GCV 800 型破碎机配备直径380 毫米的转子、35+4 转子刀布置和4 个底刀。转速为60rpm。所配备的造粒机配备直径为320毫米的转子和6把转子刀。转子转速为450rpm，由30kW 电动机驱动。

4 台模块化初级破碎机进一步提高生产灵活性MJ Recycling 是一家设计和制造固定式初级破碎机、移动式初级破碎机和工业废物固定式破碎机的丹麦公司，它开发了一种新型电气我们推出了一款配备驱动器的新型模块化初级破碎机系统。节省能源消耗。新型P250 电子驱动装置是MJ Recycling 初级破碎机系列的中间型号，专门设计用于与P250 液压装置结合使用时，在废物回收产品的第一个处理阶段减少机械尺寸。该装置的专利模块化结构允许底盘、传送带和油冷却器进行调整，以满足不同的要求。某些零件经过专门设计，可快速拆卸，以便于检修和维护，从而节省时间和金钱。该装置的独特设计无需拆卸高压软管，并且可以使用螺母和螺栓轻松拆卸驱动模块。坚固的框架设计需要更少的电力来运行，最大限度地减少能源消耗而不影响输出。安装P250电驱动系统后，运行能耗比同类液压机型降低了50%，噪音也降低了。 E-Drive 和液压P250 型号每小时可处理38 至110 吨材料，具体取决于废物类型。 P250 E-Drive 每小时最多可处理35 吨工业垃圾，每小时最多可处理110 吨生活垃圾。该装置采用开放式切割台设计、坚固的刀具组件，并采用双向破碎系统构建，以提高安全性并降低可能妨碍操作的故障风险。所有高磨损刀具和部件均由耐磨钢制成，具有持久的性能，螺栓和轴承安装在远离切割室的位置。该机组的两轴破碎机转速最高可达59转/分。轴上可安装6 至12 个刀具，产生的粒度范围为5 英寸至18 英寸，具体取决于所使用刀具的数量。用户可以从七种刀形状中进行选择。粗磨机配备了智能控制单元，可自动调整研磨程序以适应所加工的材料。该控制器有6 个标准程序和2 个可定制的研磨程序，以最大限度地提高性能。

5 个交钥匙解决方案，吞吐量高达2,000 磅/小时解决方案，我们创建了Save That Stuff，这是一个位于波士顿的回收和吹制解决方案。一家废物管理服务公司需要升级其旧设备，以满足塑料衣架回收应用的需求。 STS从美国主要零售商处购买大量废旧PP衣架，并将其回收成高质量的回收材料，出售给公开市场。 Cumberland 团队与STS 合作创建了交钥匙解决方案，可以加工大量塑料衣架并生产高质量的PP 和HDPE 再生材料。坎伯兰表示，在设计新系统时，利用单一来源提供完整的交钥匙解决方案具有优势。 Cumberland 业务开发经理Joe Pratek 表示：“我们经常与Vecoplan 合作，将破碎设备与我们的造粒机一起销售。”他补充道，“我们能够提供全面的解决方案。”

Cumberland 为美国回收商Save That Stuff 创建了一条定制设计的破碎、消磁、造粒和吹塑生产线。 （图片来源：Cumberland） Cumberland 为STS 设计的交钥匙系统由Vecoplan 的重型单轴破碎机、Cumberland 造粒机、磁力系统和Sterling Bwer 的淘洗系统组成。吊架被送到破碎机并减小其初始尺寸。它通过皮带输送机运输到坎伯兰造粒机，在那里被研磨成颗粒尺寸。放置在破碎机和造粒机之间的传送带上的磁性系统可去除塑料流中的所有金属，并确保进入造粒机的材料不受金属污染，从而使高质量的再研磨成为可能。颗粒材料由鼓风机系统排出，淘析器将细粉与高质量、清洁的回收粉末分离，并为两种材料流提供收集点。该交钥匙系统的设计吞吐量高达2,000 磅/小时。 STS 报告称，这种专门的交钥匙系统不仅可以容纳越来越多的衣架，还可以用于各种其他塑料回收应用。现在坎伯兰系统已经到位，STS 正在寻求承担更多的塑料回收工作。 “我们相信包装HDPE 对我们来说是一个巨大的潜在市场，”STS 销售经理Brad Cole 说道。