钻孔加工示意图，钻孔的加工精度范围

钻头作为最常用的钻孔工具，在机械制造中应用广泛，特别是冷却设备、发电设备管板、蒸汽发生器等零件的钻孔，应用领域特别广泛而且范围很广，这一点很重要。

1、钻孔工艺特点

钻头通常有两个主切削刃，加工时钻头旋转。钻头的前角从中心轴向外圆逐渐增大，越靠近外圆，钻头切削速度越快，越靠近中心，切削速度越慢变成。钻头的旋转中心为零。钻头的横刃位置靠近旋转中心轴线，横刃的副前角较大，没有容屑空间，切削速度较低，导致轴向阻力较大。如果凿子切削刃磨成DIN1414 A型或C型且靠近中心轴线的切削刃具有正前角，则切削力将减小，切削性能将显着提高。

根据工件的形状、材质、结构、功能等，钻头可选用高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻头、深孔钻头、套料钻头等。钻头、钻头、可更换钻头等

2、切屑分离与排屑

钻头切削是在窄孔中进行的，切屑从钻头槽中排出，因此切屑的形状极大地影响钻头的切削性能。常见的切屑形状有片状切屑、管状切屑、针状切屑、圆锥螺旋切屑、带状切屑、扇形切屑、粉末状切屑等。

钻削的关键——切屑控制

细小的切屑会堵塞切削刃上的沟槽，影响钻孔精度，缩短钻头的寿命，甚至造成钻头的损坏（粉状切屑、扇形切屑等）。

长切屑与钻头缠绕，妨碍工作，造成钻头折断，或切削液无法进入孔内（螺旋切屑、带状切屑等）。

要解决切屑形状不正确的问题：

单独或组合采用提高进给量、间歇进给、磨削横刃、安装断屑槽等方法，可以提高断屑效果和排屑效果，消除切屑引起的问题。将会得到解决。

可使用专业断屑钻头钻孔。例如，在钻头的排屑槽中添加经过设计的断屑刃，可将切屑破碎成易于去除的切屑。杂物沿着凹槽顺利排出，不会堵塞凹槽。因此，新型断屑钻头比传统钻头具有更平滑的切削效果。

同时，较短的碎铁片使冷却液更容易流向钻尖，进一步提高了加工时的散热效果和切削性能。此外，新添加的排屑刀片穿透整个钻槽，使其即使在反复刃磨后也能保持其形状和功能。除了上述改进之外，还值得注意的是，这种设计增加了钻体的刚性，显着增加了每次磨削的钻孔数量。

3、钻孔精度

孔精度主要由开口直径、位置精度、同轴度、圆度、表面粗糙度、孔口毛刺等因素组成。

钻孔时影响加工孔精度的因素：

钻头夹紧精度、刀柄、切削速度、进给量、切削液等切削条件。

钻头尺寸和形状，如钻头长度、刀片形状、钻芯形状。

工件形状（孔侧面形状、孔形状、厚度、夹紧条件等）

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扩张

孔扩大是由于加工时钻头的振动造成的。刀柄的跳动对孔径和孔定位精度影响较大，因此如果刀柄磨损严重，需要及时更换新刀柄。钻小孔时，最好使用手柄粗、刃径小、刃与柄同轴度好的钻头，因为跳动测量和调整比较困难。当使用重磨钻头时，孔精度的大部分损失是由于随后的形状不对称造成的。通过控制切削刃之间的高度差，可以有效抑制孔扩大。

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孔圆度

由于钻头的振动，所钻的孔往往会变成多边形，并且孔壁上会出现膛线状的线条。常见的多边形孔多为三角形或五边形。产生三角孔的原因是，钻孔时，钻头有两个旋转中心，每旋转600转就会振动一次。切削力的不平衡是振动的主要原因，当钻头旋转一圈时，加工的圆度就会下降。孔变得不均匀，但在第二次旋转时阻力变得不平衡，再次重复最终的振动，但振动的相位有所变化，孔壁上出现膛线。当达到一定的钻削深度时，钻头切削刃表面与孔壁之间的摩擦力增大，振动被阻尼，膛线消失，圆度提高。这是从纵截面观察时开口部呈漏斗状的孔型。出于同样的原因，切割时也可能出现五边形或七边形的孔。为了消除这种现象，除了卡盘振动、切削刃高度差、后表面与切削刃形状不对称等因素外，还需要提高钻头的刚性，提高每进给量。旋转，减少跳动，需采取措施。请调整角度并打磨凿刃。

3

在倾斜和曲面上钻孔

如果钻头的切削或钻孔表面有斜角、弯曲或阶梯状，定位精度就会变差，并且会在径向一侧进行切削，导致刀具寿命缩短。

为了提高定位精度，可以采取以下措施：

1. 首先钻中心孔。

2. 使用立铣刀铣削孔座。

3、选择穿透力和刚性好的钻头。

4.降低进给量。

四

毛刺处理

钻孔时，特别是加工硬质材料或薄板时，孔的入口和出口处会形成毛刺。这是因为当钻头试图钻孔时，工件发生塑性变形，此时，原本应该在钻头外缘附近切削的三角形部分向外弯曲。钻头的外切削刃在受到轴向切削力时向外弯曲，然后在倒角和切削面的作用下卷曲，形成棱角和毛刺。

4、钻井条件

钻头总目录按加工材料列出了：010至30000，您可以参考所列出的切削量来选择钻孔的切削条件。确定切削条件选择是否合适，通过试切削综合判断加工精度、加工效率、钻头寿命等。

1 钻头寿命和加工效率

在满足被加工工件的技术要求的情况下，需要综合判断钻头的寿命、加工效率等，确定钻头的使用是否得当。切削距离是钻头寿命的评价指标，进给速度是加工效率的评价指标。对于高速钢钻头，钻头寿命受转数的影响较大，而受每转进给量的影响较小，因此可以通过提高每转进给量来提高加工效率，同时确保加工效率。长寿.可以.生活。但如果旋转进给过大，切屑会变厚，切屑难以分离，因此需要通过试切削确定允许切屑分离的旋转进给范围。由于硬质合金钻头的切削刃沿负前角方向磨削有大倒角，因此每转任意进给范围比高速钢钻头窄。机械加工会缩短钻头的使用寿命。硬质合金钻头比高速钢钻头具有更高的耐热性，因此转数对其寿命影响不大，通过增加转数可以提高加工性能。提高硬质合金钻头的效率，同时确保钻头的使用寿命。

2 切削液的正确使用

由于钻头切削是在狭小的空间内进行孔加工，因此切削液的种类和注入方式对钻头的寿命和孔加工的精度有很大影响。切削液可分为水溶性和非水溶性两类。非水切削液具有优良的润滑性、润湿性、不粘性，同时还具有防腐作用。水溶性切削液具有优良的冷却性能、不产生烟雾、不易燃。近年来，从环境保护的角度出发，水溶性切削液开始大量使用。但如果水溶性切削液的稀释比例不合适或切削液变质，刀具的寿命会明显缩短，因此使用时必须小心。无论使用水溶性或非水溶性切削液，在使用过程中切削液必须充分达到切削点，同时流量、压力、喷嘴数量、冷却方式（内冷却或外部冷却）也必须考虑。切削液的冷却）必须严格控制。

5.修磨钻头

钻头重磨判断

以下是确定您的钻头是否需要重新磨锐的标准：

1. 切削刃、横刃、刃带表面的磨损量。

2、加工孔的尺寸精度和表面粗糙度。

3. 芯片颜色和形状。

4、切削阻力（主轴电流、噪声、振动等间接值）。

5、加工数量等。

在实际使用中，需要根据具体情况，从上述指标中确定准确、方便的识别标准。需要根据磨损量找到最经济、最佳的重新抛光时间。主要抛光点是头部后部和横刃，因此如果钻头磨损严重，则需要更长的磨刀时间，磨削量会增加，重磨次数会减少（总刀具寿命=重磨后的刀具寿命）最大重磨次数） 根据加工孔的尺寸精度，根据重磨次数，钻头的总寿命会缩短。使用柱规或限位规检查孔的切割宽度和直线度，如果超过控制值，立即将孔去除。重新抛光：以切削阻力为标准时的方法如果采用吞吐量限制管理，例如超过设定限制值（主轴电流等）时立即自动停止，则根据上述判断做出决定细节，需要制定标准。

如何磨利钻头

修磨钻头时，最好使用钻头修磨专用机床或万能工具磨床，这对于保证钻头的使用寿命和加工精度非常重要。如果原始金刚石形状加工状况良好，可以重新抛光以匹配原始金刚石形状，如果原始金刚石形状有缺陷，可以根据预期用途适当改进背形、横刃。可以削尖。

磨刀时请注意以下几点：

1、防止过热，降低钻头硬度。

2. 必须清除钻头的所有损坏，尤其是刀片边缘的损坏。

3. 钻石的形状必须对称。

4. 刃磨时注意不要损坏切削刃，刃磨后应去除毛刺。

5、对于硬质合金钻头来说，切削刃的形状极大地影响了钻头的性能，因此出厂前的钻头形状是经过科学设计和反复试验得出的最佳钻头形状。重新磨刀时保留它。

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