车辆变速器零件加工工艺，汽车变速器工艺设计方案
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|随着汽车工业的快速发展，手动变速箱越来越多地被自动变速箱取代。这些变速器的制造主要涉及轴、齿轮、壳体等主要零部件的制造、装配、试验和检验等核心工序。
第一部分：齿轮及轴类零件1、齿轮加工工艺流程根据不同的结构要求，齿轮零件加工的主要工艺流程为：锻造正火精加工插齿倒角滚齿剃齿（焊接）热处理打磨联锁修整。除了主齿和副齿，或者客户需要磨齿的地方外，加热后齿通常不进行加工。 2、轴工艺流程输入轴：毛坯锻造正火车削精加工滚齿钻孔插齿倒角滚齿剃齿热处理磨削修齿。输出轴：锻造正火精加工滚齿剃齿热处理磨削修齿。 3、具体工艺流程(1)毛坯锻造热模锻作为汽车齿轮零件的毛坯锻造方法被广泛采用。过去多采用热锻或冷挤压毛坯，但近年来楔横轧技术在轴加工中得到广泛应用。该技术特别适合生产复杂阶梯轴毛坯，精度高，后加工成本低，生产效率高。 (2)正火该工序的目的是为后续齿轮切削获得合适的硬度，为最终热处理做好组织准备，有效减少热处理变形。典型的正火受人员、设备和环境的影响较大，工件的冷却速度和均匀性难以控制，导致硬度变化较大，金相组织不均匀，造成加工问题。从而产生热量。变形大且不规则，零件质量无法控制，齿轮磨削是一个压力特别大的过程，也会对刀具造成高磨损。为此，使用等温标准化过程。这种等温正火的使用，有效改变了普通正火的缺点，实际证明了产品质量稳定可靠。 (3)精加工为了满足高精度齿轮加工的定位要求，我们采用数控车床对齿材进行精加工。先加工齿轮的内孔和定位端面，同时加工另一端面和外径。这样既保证了内孔与定位端面的垂直度，又减少了齿轮毛坯批量生产时的尺寸偏差。这样提高了齿轮毛坯的精度，保证了后续齿轮的加工质量。另外，由于数控车床加工效率高，设备数量显着减少，极其经济。轴类零件加工时的定位标准和装夹方法主要有三种。 1）利用工件中心孔定位：加工轴时，确定零件各外周面与端面的同轴度以及零件的垂直度。端面与旋转轴线的夹角是相互位置精度的关键项目，这些面的设计基准一般是轴的中心线，利用两个中心孔定位遵循基准重合的原则。中心孔不仅作为车削工序的基准，而且作为其他加工工序的定位基准和检验基准，也符合统一标准的原则。通过两个中心孔定位，可以用一个夹具最大程度地加工多个外圆和端面。 2）采用外圆和中心孔作为定位标准（1夹、1顶）：采用两个中心孔定位虽然定心精度高，但刚性和稳定性较低，特别是在加工重型工件时是不够的。另外，切削量也不宜太大。粗加工时，可用轴的外表面和中心孔作为定位基准，以增加零件的刚性。这种定位方法可以承受较大的切削力矩，是轴类零件最常用的定位方法。 3）以两个外圆作为定位基准：加工空心轴的内孔时（如在机床上加工莫氏锥度的内孔），不能以中心孔作为定位参考。轴的两个外周面可作为定位标准。
如果工件是机床主轴，则采用两个支撑轴颈（装配基准）作为定位基准，以保证锥孔对支撑轴颈的同心度要求，并消除因基准不对中而产生的误差，这种情况经常发生。 (4)磨齿、滚齿、插齿所用的设备大多仍是普通滚齿机、插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率低，无法实现大生产能力，需要多台机器。同时产生。涂层技术的进步使得滚齿或插刀后重新涂层变得更加容易。涂层刀具可显着提高耐用性（通常超过90%），有效减少刀具更换时间和抛光时间，带来显着效益。在花键加工中，为了解决齿轮成形效率差的问题，通过将齿轮相互摩擦，使效率大大提高，加工第一个齿轮花键大约需要10到30秒的时间来做。主要加工的插齿设备有德国格里森普法特插齿机、南京YS5120CNC等。主要滚齿机有日本KASHIFUJI数控滚齿机、重庆YS3118五轴数控滚齿机、YKX3132数控滚齿机等。我们的主要滚齿设备有德国产EXCELLO磨齿机和日本产KASHIFUJI磨齿机。 (5)剃齿径向剃齿技术因其效率高、能轻松满足设计齿形和齿向修正要求而广泛应用于汽车齿轮的批量生产。齿的形状和方向对汽车噪声影响很大，但可以通过改变传动装置的形状和校正扭转来降低传递的噪声。 (6)热处理后的汽车齿轮需进行渗碳淬火处理，以保证设计所要求的良好机械性能。对于加热时无法磨削齿轮的产品来说，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。 (7)磨削金属磨削的本质是被磨工件的金属表面受到无数磨粒的瞬时挤压和摩擦而产生变形，进而变成磨粉，形成光滑外观的过程。主要用于齿轮内孔的热处理。对轴的端面和外径进行精加工，以提高尺寸精度和形状精度。在齿轮加工中，节圆夹具用于定位和夹紧。这样可以有效保证齿的加工精度和安装标准，并获得满意的产品质量。磨削精度通常达到IT6~IT7公差等级，表面粗糙度达到Ra1.25~0.16um。主要磨削设备有德国BUDERUS、意大利MORARA、瑞士STUDER、北京数控磨床等。 (8)齿轮磨削：经磨齿加工的齿轮具有传动噪音低、传动效率高、寿命长等优点。如今，齿轮磨床的效率提高了，砂轮的性能也提高了，这大大降低了高昂的成本。由此，齿轮磨削在汽车齿轮加工中得到广泛应用，并已达到通用化水平。齿轮磨削还可以消除热处理引起的变形，因此许多变速箱使用磨削齿轮来更好地控制变速箱齿隙和噪音。齿轮磨削工艺已经基本成熟，并且在整个齿轮行业中快速发展。我们的主要磨齿设备有美国制造的Gleason-245TWG和德国制造的KAPP300X。 (9)磨齿是在传动轴齿轮装配前检查齿上有无毛刺，并消除装配后出现的异常声音和声音的工序。这是通过聆听一对咬合的声音或使用综合检查器观察错位来完成的。自动对准器也经常用于检查毛刺、中心距和跳动。第二部分：壳体类零件1、加工流水箱的工件需要大量机械加工，需要经常更换机床和刀具，对加工精度要求较高，难以保证。使用一般机床，加工质量不好，加工流程长，转速高，很难提高生产效率，三是形状复杂，薄壳多，工件加工质量差。质量降低。刚性低，夹紧困难。
以离合器壳体为例，一般有轴承孔、倒档轴孔和两个大平面、定位销孔、紧固螺钉孔等，加工尺寸有�**僦郑呔鹊囊话憷此当砻娲植诙任狪T6至IT9级，数量级为Ra0.8至3.2um，平面度和平行度为0.05至0.1mm，垂直度为0.01至0.02mm，同轴度为和位置为0.05mm。这样的。一般工艺流程为：结合面铣削加工孔和连接孔加工轴承孔粗镗轴承孔和定位销孔精镗清洗检漏检测。 2、加工设备壳体类零件的加工设备主要分为两类：多任务机床和加工中心。传统的壳体加工生产线往往由机床组合而成，加工一个零件需要20多道工序，仅使用大量的加工设备才能保证有限的产品品种，我做不到。生产单一品种、大批量的贝壳。考虑到当前汽车市场需求逐渐多样化、产品复杂化的特点，机床组合生产线已不能满足要求，将被以加工中心为主的柔性生产线所取代。加工中心因其加工精度高、加工范围广、能用单个夹具完成多面加工而得到广泛应用。加工中心有两种类型：立式和卧式。立式加工中心适合加工内容集中在同一方向的零件，卧式加工中心适合加工内容在不同方向的零件，特别是需要旋转且同轴度较高的零件。基本上两者的比例都是1:2左右。 3. 控制方法(1) 对于夹具，任务外壳的加工程序为“立式加工中心加工10#工序+立式加工中心加工20#工序+卧式加工中心加工30#工序”。例：需要3套加工中心夹具，其中10#采用毛坯定位和支撑，20#和30#一般采用每侧2个销钉进行定位。铝压铸外壳的加工余量不大，一般为0.8-1.2mm。在夹具设计过程中，首先要考虑定位精度，然后夹具位置必须是支撑件的相应位置。为了避免工件因装夹而变形，还必须考虑刀具干涉、操作灵活、一夹多件、快速换装等因素。 （2）刀具在汽车零部件的制造成本中，刀具成本占总成本的3%5%，但加工效率的提高可影响总成本的20%30%。模块化结构的复合刀具因其具有精度高、刀柄可重复使用、库存低等特点而得到广泛应用，有望显着缩短加工时间，提高劳动效率。因此，如果您的精度要求不高，并且标准工具可以提供更好的加工效果，请尝试使用标准工具来减少库存并提高兼容性。同时，对于大批量生产的零件和精度要求较高的零件，可以采用先进的非标复合刀具，提高加工精度和生产效率。