模锻锤工艺参数包括，锻压厂摩擦压力机招工信息
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|1、设备性能特点对比
模锻锤的特点
模锻锤是在中、大批量生产条件下制造各种模锻件产品的锻造设备，它能锻造多种类型的模具，且结构简单，因此生产率高，成本低，其特点是成本低。成本高，模锻适应性强。根据工艺要求，是常用的锻造设备。
锻锤的特点是打击速度高，接触模具的时间短，特别适合需要高速变形填充模具的情况。例如，具有薄筋、形状复杂、重量公差要求的锻件。其快速、灵活的操作特性使其具有很强的适应性，因此有人称其为“通用”设备。锻锤是最具成本效益的成形设备。
C92K系列数控模锻锤除具有传统模锻锤的优点外，还具有频率高、精度高、能耗低、模具寿命长、操作简单、维护方便等特点。
这种高频率是通过独特的液压系统实现的，使锤头能够在短行程内获得更多的能量，这意味着可以进行短行程、高速、高频率的连续锻造，从而可以高效、快速地进行锻造成型数控锻锤的这一优势是其他锻造设备无法比拟的。 （数控锤敲击70-90次/分钟，摩擦压力机6-15次/分钟）
其高精度是通过独特的U型整体、X型径向导轨结构以及先进的液压和电气控制系统来实现的，在保证刚性的同时大大提高了锻造锤头的操作精度。无论由哪个操作员操作，数字可编程控制系统都能向锻锤提供一致的冲击能量输出，确保锻造精度一致。
能耗低全液压驱动，能耗利用率比传统锻锤高20倍以上，同时冲击能量可编程控制，使能量得到利用，不浪费能源。额外的冲击能量也是一种能量浪费，因此要使其变形而不产生额外的冲击能量。
模具寿命高。数控模锻锤采用高速短行程打击理念，因此打击速度可达6m/s左右，锻件成形时间短至5-15ms（摩擦压力机比摩擦压力机更快）模具的冷冲击时间）约为2至3毫秒（摩擦压力机为30至60毫秒），大大减少了模具内的冲击损失和热损失，精确的数字能量控制可以将实际输出的能量转换为锻件的变形功能，通过匹配，减少因能量过大（冷冲击）而对模具造成的损坏，提高模具的寿命。
摩擦压力机
摩擦压力机具有模锻锤和热模锻压力机的双重加工特点，即加工时存在一定的冲击作用，而滑块行程不恒定，发生在滑块与热模锻压力机之间。被影响。锻件成形时的工作台支撑压力机的框架结构等。因此，摩擦压力机模锻具有以下特点。
滑块的行程速度慢，冲击力小，并且可以在凹槽中多次撞击而变形。它可以为大变形工艺（如镦粗和挤压）提供大变形能，也可以为小变形工艺（如精压和冲压）提供大变形力。
摩擦压力机的抗偏载能力比数控锻锤差，因此通常用于单槽锻造，坯料生产一般采用其他辅助设备进行。如果偏心力不大，例如弯曲——成品锻件或镦粗——成品锻件时，可以使用两个凹槽。同时，摩擦压力机模锻也受到设备吨位、工作速度低以及坯料生产辅助设备配备等不利因素的限制。
由于其结构特点，摩擦压力机向外界传递的振动很小，因此其基本结构比模锻锤简单，一般不需要减震机构。基础设施成本较低。
2、自动化程度
从自动化角度来看，数控模锻锤具有PLC控制的可编程打击装置，具有扩展成全自动生产线的能力，同时可以在多模室中使用，数控模锻锤在锻锤升级改造较复杂的锻件时（需要制坯和预锻），数控模锻锤生产线基本上不需要额外的辅助设备。
综上所述，数控模锻锤在锻造应用中具有与摩擦压力机不同的特点，在许多领域可以相互替代。在进行选择时，您还应该考虑您的锻件的性能以及您未来的发展需求。尽可能降低投入成本，实现利润最大化。