等离子数控切割机操作规程，数控等离子切割机使用方法网络教程

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来源：《钣金与制作》杂志2023年第7期/全文2462字，阅读需要5分钟

文/龚家林、王天猛、叶松长沙美宇电器有限公司

近年来，随着国内金属工业的积极发展，对钢板和金属下料的需求量迅速增加，而数控等离子作为主要下料方式的应用尤为广泛，加工范围较广，适合金属加工.马苏。使用各种材料和厚度的面板的能力大大提高了面板的利用率。数控等离子切割机之所以被广泛使用，是因为它的切割速度比火焰切割快六倍，加工表面高度光滑，热变形较小，而且比激光切割机便宜，日后更容易维护。用于汽车、船舶、土木工程机械、钣金等，在汽车、钢结构等金属工业中得到广泛应用。等离子切割工艺原理

等离子切割机是用高频电弧将混合气体电离，利用气体的压力从切割喷嘴喷出等离子的设备。等离子的温度极高，远远超过被切割材料的熔点。材料。被切割材料被喷嘴喷出的高压气体吹走，产生大量浓烟和原料熔渣。因此，等离子切割机需要除尘设备和除渣设备，并通过使用各种气体混合物，可以切割各种材质和厚度的金属，特别是对有色金属的切割是合适的。切割工艺的选择

在实现数控加工的过程中，首先必须对等离子切割机进行编程，加工过程将按照预先编写的程序进行操作。在编程工作中，切削速度、切削顺序、切削起点等切削工艺影响着加工质量。选择切割起点

通常，切割起点选择在板材的边缘或成品工件的狭缝内，但如果喷嘴与板材之间的距离过长，则无法切割工件，并且会发生不必要的切割。浪费板材。如果喷嘴与板材的距离太短，就会发生短路，不仅会损坏板材，影响切割质量，还会损坏喷嘴。切削方向的选择

切割方向的选择应使切割的最终切削刃大致离开板材，但如果提前离开板材，工件周围的薄框架将无法很好地承受热量。偏移是切削过程中产生的变形应力，它使工件在切削过程中产生变形，引起切削尺寸的变化，影响切削质量。选择切割顺序

为了在编程时最大限度地利用板材，工件被预先装入板材中进行排版，因此切割顺序会影响机器的下料顺序。切削顺序通常如下：如果先切削小工件，再切削较大工件的内轮廓，一般规则是先切削外轮廓，再切削内轮廓或小工件切削时产生的应力。工件还会造成应力集中，从而导致工件报废。切削速度选择

切割速度的选择受板材材料和厚度、喷嘴结构、切割电流和所选气体等多种因素的影响。但在相同功率、相同条件下，切割速度会更快。速度越快，被切割工件的斜角就越大。因此，切割时喷嘴必须与板材垂直，这样有利于切割时产生的熔渣的排出。为保证工作效率，应选择不影响切割质量的最高切割速度。编程方法

我们公司引进了西班牙公司开发的钣金软件，通过简化编程，可以将绘制的形状导入系统并转换为切割形状，通过清理和拟合去除空白，消除多余的形状。可以轻松完成。除了点和线之外，您还可以将多段线组合成更平滑的圆弧。主要利用绘图软件绘制所需的零件展开图，转换为DXF格式，将下料展开图导入编程软件中，设定所需的下料量，选择合适的版本进行排版选择和使用。最大限度地提高版本利用率。然后选择合适的起点、切割方向、切割顺序、切割速度，最后就会生成等离子切割机对应的CNC代码，机器按照照排时的加工工艺进行加工。工艺改进

生产过程中存在等离子照排时工件无法实现共边的问题，共边工件上出现了新的切割起点，无法完全实现共边工艺。我公司以上海沪工数控切割机为基础与一家钣金软件公司进行密切合作，开发了连续切割工艺，改善了等离子切割时无法共用边缘的问题。非共边连续切削工艺

切割时，不同工件的轮廓不同或同一工件体积太小而无法共享边缘。采用连续切削方法，两个工件在一个切削起点处减小。在这种情况下，工件A 的圆弧的终点位置是工件B。在起弧位置，切割工件A 后，不再进行新的穿孔，而是切割工件B。相反，工件A的外轮廓被切削。您可以直接移动到B工件，如图1所示。

图1 非共边连续切削工艺

已在我们的产品中投入实际使用，在保证产品质量的前提下，我们优化了共边切割工艺，采用了连续切割的共边切割方式，缩短了加工时间，消除了穿孔时间，浪费。这减少了行进时间、基材材料和成本。

图2、图3为非普通刀片工件连续切削前后对比，改进前，切口、孔数为403个，切削时间为232分钟，板材为2740毫米2200毫米，材料利用率64.83%。

图2 非共边连续切割工艺前

图3 非共边采用连续切削工艺后

优化后，切割穿刺孔数为208个，切割时间为143分钟，板材尺寸为2680毫米2200毫米，材料利用率为66.29%。

工艺优化后，穿刺孔数减少195个，切割时间缩短90分钟，板材为60毫米2200毫米，约26.07公斤，减少约133.47元，材料利用率提高1.46次。 %；切割效率提高38%。典型切削刃连续切削工艺

如果要同时切割相同的工件，可对每组工件采用连续切割工艺。换句话说，我们正在从A 组工件过渡到B 组工件，因此A 组工件的圆弧终点为： B组工件圆弧起点如图4所示。

图4 共享刃口时的连续切削过程

图5和图6为共边切割时连续切割前后对比。改进面切割的冲孔数量为200个，切割时间为86分钟，板材为3650毫米2200毫米，材料利用率为75.97%。

图5 普通刀片工件使用连续切削前

图6 对共边工件使用连续切削后

改进后，需切割穿刺的孔数为10个，切割时间为43分钟，板材为3550毫米2200毫米，材料利用率为78.1%。

工艺优化后，穿刺孔数减少190个，加工时间缩短43分钟，板料为100mm2200mm，约43.45kg，减少约222.64元，材料利用率提高2.13%。切割效率提高50%。设备优化

空气等离子切割时，电极芯尖端在高温下与空气中的氧气发生氧化反应，因此电极磨损是不可避免的。电极的寿命与电弧放电的次数有关。相同条件下电弧次数越多，电极磨损越多。频繁的电弧放电会显着降低电极寿命并降低连续切割过程的性能。工件上少一个切割起点，共用刃口的工件上只有一个切割起点，减少了切割时的引弧次数，提高了电极的寿命。结论

近年来，随着金属工业的快速发展，数控等离子切割机已成为金属加工的主要手段。我们在等离子切割机通用刀片加工的研究中，创新性地提出了连续切割工艺，经过实际生产验证，我们发现连续切割工艺是实现工件通用刀片的优秀解决方案，具有良好的应用前景。加工质量高，在保证电极使用寿命大幅提高的同时，降低机器维护成本，减少切割时间和切割气体使用量，节省生产时间和成本，增加企业利润。作者简介龚家林，技术副总裁，工程师。主要从事轨道交通和土木工程机械产品的结构设计和焊接工艺，完成的储能装置箱已被省工业新产品认证，并获得三项专利。

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