不锈钢无缝管规范，不锈钢无缝管的用途

不锈钢无缝钢管广泛应用于高压、低温、耐腐蚀环境下的管道系统，而机械性能、加工性能和耐腐蚀性能是衡量钢管质量的三个重要指标，也是重要的保证。为了船舶的安全航行。在实际海上应用中，一艘不锈钢化学品船首航后发现甲板货物管道系统存在泄漏，经试压，发现10余处孔状泄漏。乙烯船用液货罐在制造过程中，发现罐体贯通管内表面存在点蚀、内壁表面裂纹等多处质量问题。那么，怎样才能从根本上解决这些问题呢？根据不锈钢无缝管的制造流程图(图1)，不锈钢无缝管的制造工艺流程如下：圆钢坯、钻孔、冷拔、冷拔。轧制无缝管的制造主要经过固溶处理、矫直、拉伸、烧成等工序。就钢管而言，管材制造各环节尤其是原材料和中间产品的质量控制相辅相成，成为保证钢管化学成分、表面质量、力学性能、工艺性能和耐腐蚀性能的重要保证。马苏。成品管符合规格和标准。

1、原材料质量控制

生产无缝钢管所用的原材料主要是连铸圆管坯和轧制（锻）圆钢，而保证钢坯质量是钢管质量控制的第一步，包括钢材的制造水平。其中一个步骤是注射和冷却过程，以及成型的质量。首先是提高钢铁生产水平，包括有害元素和气体（氮、氢、氧）的减少、成分均匀性和纯度的提高、非金属夹杂物的减少及其分布格局的改变是必须的。当钢坯成分不均匀，出现极端偏析时，轧制后的钢管上会出现严重的条痕，可能降低钢管的力学性能和腐蚀性能，甚至导致钢管断裂。非金属夹杂物（硫化物、氧化物、硅酸盐等）被压成薄片，不仅影响钢管的性能，而且在制造过程中会导致管内形成裂纹（图1） 。其次，改进注射和冷却工艺，减少皮下气泡、皮下裂纹、气孔和缩孔也不容忽视。因为无论何种类型的缺陷，它们都可能在钻孔和滚压过程中造成缺陷，而有些缺陷则不会。由于产品在使用过程中不断变大，产品寿命变短，严重时可能会导致中间产品向内折叠或直接废弃（图2）。另外，钢坯的直线度、直径、椭圆度等形状偏差直接影响钻孔质量，造成管坯质量缺陷。

图1 夹杂物引起的裂纹

图2 因中心松动而向内弯曲

因此，进行认证不仅需要对炼钢设备和工艺进行检测，还需要对无缝钢管进行检测，通过这个认证流程，确定钢坯厂的检验项目、抽样数量、验收标准等。决心，决意，决定。检验质量标准在规范和指南中有具体规定，没有明确的质量项目需要关注，例如低放大倍率或精细结构的检测。

2、保证炉温控制的准确性和均匀性

用于制造无缝钢管的加热炉包括钢坯加热炉和钢管热处理炉。温度控制的准确性和均匀性是决定加热设备质量的重要指标，也是加热过程的重要保证，因此生产厂家必须进行热电偶寿命和校准周期、炉温均匀性测试，并严格执行规定。

在制定加热工艺时，综合考虑炉子设备的具体特点、毛坯管或钢管的类型和数量，严格确定加热速率、保温时间和冷却速率，以避免裂纹、过热或过烧. 必须受到控制。以钻孔阶段管坯的加热为例，不锈钢导热系数低（即传热慢），室温下膨胀系数高，因此需要较长的预热时间。当钢坯温度超过一定温度（一般在850左右）时，不锈钢的导热性和塑性增加，因此为防止热裂纹，需延长炉内加热时间，加热初期的升温速率为增加了，应该放慢。同时，如果不锈钢在热段停留时间过长，就会形成相，即铁素体，如果这种相超过一定的百分比，金属的热塑性就会下降。严重时，由于高温和长期保温，导致无法打孔，内部晶粒变粗，因此在浸渍阶段需要快速加热并在短时间内均热。

另外，注意炉内气氛调节，保持弱氧化性气氛，不仅可以减少表面氧化程度，而且可以防止表面渗碳。

3、检验流程及设备优化

无缝不锈钢管制造过程中中间产品的检验是成品管质量控制的关键，其中内壁表面的质量控制需要生产现场特别重视。首先，建立合理有效的检查处理流程（见图3），确保存在的问题能够被发现，发现的问题能够得到有效的解决。以废管为例，一般采用抛丸、酸洗、钝化处理来去除氧化物，达到检验条件，并判断缺陷是否已完全去除，采用着色、探伤、再加热、酸洗相结合的检验方法。这确保了有缺陷的中间产品不会流入下一道工序。

图3 钢管表面缺陷处理工艺

其次，必须配备充足、有效的检测设备。内窥镜、膜厚仪、强光手电筒等。图4是使用新旧内窥镜检查同一缺陷管道的结果比较。旧设备的识别率较低，即使对于经验丰富的检查人员来说也是如此，测试可能会被忽视。新设备可以快速识别缺陷的类型和位置。

图4 新旧内窥镜测试结果对比

我们还必须建立有效的缺陷反馈系统，及时进行缺陷分析和统计，如缺陷类别、发生阶段、发生频率、处理方法等，以便快速分析缺陷原因并采取适当的应对措施。按照统一的流程删除它们。