如何实现机床铸件的自动化清理工作，铸件清理流程

大型机床铸件的铸后清理、打磨、切割是困扰行业多年的难题，大型铸件一般都是小批量生产，因此铸件的形状和尺寸各不相同。铸件体积大，结构复杂，浇注困难，通道、毛刺、毛刺、气针比普通铸件更粗、更大，清除起来非常困难，一些氧化皮、沉积物、粘砂、有油污灰尘铸件表面有污渍、锈斑等，导致自动抛光出现问题。

目前的清洗行业，大型铸件的自动抛光仍然依靠机械臂和机器人，它们虽然相对灵活，但刚性低、稳定性不足、进给速度低、切削力低和抛光功率等缺点被完全放大。因此，在打磨过程中，机器人无法打磨铸造浇口、冒口、斗角等较厚的金属残留物，效果也不理想。此外，刀会折断，通常需要二次磨刀。填充效率不如人工填充，这种自动化抛光方式对于企业提高生产效率作用不大。

因此，未来的发展趋势将是“用机床抛光机床”，实现机床铸件清洗的自动化。

首先，机床磨削设备采用机床丝杠结构和类似机床的进刀方式，具有振动小、切削量大、稳定性高等特点。具有极高加工刚性的动力电主轴，可一次有效去除铸件的粗流道和渣袋，彻底解决机器人、机械臂刚性和稳定性不足的问题。

其次，针对机床铸件外观尺寸偏差较大的问题，可以采用激光测量对铸件进行全面的尺寸检测，并将数据实时反馈给机床，这样可以防止加工误差免于发生。通过计算自动修正铸件公差和夹具公差，完善磨削位置的清理程序，通过执行多区域、多段编程来保证磨削精度，消除磨削精度不足的问题。机器人和机械臂的磨削精度。

最后，由于大多数大型机床铸件都是小批量生产，客户希望解决离线编程问题。

独立智能编程平台的设计，可实现离线编程能力，当新铸件需要打磨加工时，公司在生产过程中无需停止设备，在电脑上编程后，可直接在上位机上使用设备，从而显着节省成本并提高设备利用率。