吉林炭素厂？吉林炭素厂成长史

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1、吉林炭素厂是我国最大规模的炭素制品生产企业，位于吉林市哈达湾区，占地48万平方米。

2、1949年，新中国成立之初，中共中央和政务院为发展我国航空工业，决定在东北地区建设一套铝工业系统生产工厂。其中，为铝冶炼厂提供底、侧炭块和阳极糊的工厂设在吉林市（代号为二零一厂）。

3、1950年初，为恢复和发展我国电炉炼钢工业，二0一厂建设增加石墨电极生产设计，并改称吉林电极厂（统称二0一厂）。同年4月，东北人民政府工业部和中国技术进出口公司，与苏联有色冶金工业部和全苏进出口公司，在莫斯科签订合同，由苏方帮助勘测设计，并提供主要技术设备。1952年，吉林电极厂被列为国家第一个五年计划时期由苏联援建的“156项”重点建设工程，成立吉林二0一厂办事处，抽调干部298人。7月，在吉林市哈达湾“八垧地”处开始厂区、住宅区建设。8月，中苏双方在莫斯科市举行技术设计审核会议，最后确定吉林电极厂设计总规模为年产22300吨，其中，石墨电极8000吨，炭电极800吨，电解铝用底、侧炭块2000吨，电极糊1500吨，阳极糊1000吨。1953年4月，吉林二0一厂隶属关系由东北有色金属工业管理局改为中央重工业部有色金属管理局领导。1954年2月，由重工业部有色金属工业管理局所属第四工程公司、第三工程公司、金属结构工程公司第二工程队、电气安装工程公司、管道工程公司、机械安装工程公司、吉林化学工业公司所属第一工程公司、中央重工业部建筑局所属工业筑炉公司等8个施工单位，组成万名建筑职工队伍，开始厂区全面建设，1955年10月，工厂建成投产。总计完成投资7641．2万元，建成厂房6．6万平方米，安装主要生产设备有：粗碎机1台、罐式煅烧炉3台，2000立升蒸汽加热式混捏锅10台，1000吨卧式压力机1台、2500吨卧式压力机1台、30室环式焙烧炉3台、5000千伏安交流石墨化炉3组、炭素产品加工车床11组，全厂安装设备总量3596吨（其中，机械设备3097吨、电气设备499吨），形成炭素制品年生产能力2．23万吨。至年末，共生产石墨电极、石墨阳极、炭块、炭糊1195吨。

4、1956～1957年，该厂消化和掌握从苏联引进的石墨和炭制品制造技术，生产逐步走上正常。为适应用户的要求，试制成高炉炭块、高炉砌筑粗、细缝糊料、高温润滑剂石墨、炭电阻柱，石墨管、片、舟、垫圈、坩埚等20余种新产品。1958年，冶金部决定吉林二0一厂正式改称为吉林电极厂（1959年又恢复为吉林二0一厂）。为满足全国钢铁、铜、铝工业“大跃进”的需要，吉林电极厂在大幅度增产同时，开始二期工程扩建。当年建成罐式煅烧炉1台、26室环式焙烧炉2台，并砌筑土焙烧炉47座，采用土法压型铝电解槽阳极炭块、土法焙烧炭块、电极；在煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、产品加工等生产工序中大搞技术革新，使年产量增加到3．75万吨。但产品质量下降，机械事故比上年增加55％。至1960年，吉林二0一厂扩建投产的主要生产设备有26室环式焙烧炉2台、5000千伏安交流石墨化炉3组、国产2500吨水压机1台。年产3万吨能力的阳极糊车间部分投产（1962年调整时停建，1963年改建为电极糊车间）。1960年同1957年相比，总产量由1．4万吨提高到8．5万吨；电极优级品率由97．8％下降到40．5％，总成品率由53％下降到46％，主要原材料消耗由1746公斤／吨增加到2079公斤／吨。年生产能力由2．23万吨增加到3．4万吨，职工由1929人增加到5079人，利税由864万元提高到5439万元。

5、1961～1965年，吉林二0一厂按照中共中央制订的《工业七十条》的要求，实行五定（产量、质量、原材料消耗、职工人数、成本）五保（成本、利润、工资总额、产品质量、品种、数量、设备使用期限）；恢复和健全“大跃进”中被破除的规章制度，加强企业生产技术管理；开展“学大庆、学解放军”和“比、学、赶、帮、超”的竞赛活动，职工生产建设积极性提高，企业得以稳步发展。1961年，试制成功与水压机配套的第一台凉料机，代替工人手工操作，凉料效率提高，全厂节省劳动力百余人。1963年，冶金部决定吉林二0一厂隶属关系下放到吉林有色金属工业管理局管理，1965年，又划归东北有色金属工业管理局领导。1965年，为适应国防工业发展需要，经过五年建设的高纯、高强、高密度新型石墨材料车间和适应冶金、化工行业所需扩建的电极糊车间投产后，全厂从1958年开始的36项二期扩建工程全部竣工，累计完成投资5891万元，年生产能力达到4．2万吨，超过设计能力90％。年产总量稳定在4．3万吨左右，主要产品的优级品率（99．7％）和总成品率（62．4％）超过1957年的历史最好水平。1966年“文化大革命”开始后，吉林二0一厂生产秩序遭到严重破坏。1968年的“武斗”事件，使全厂生产处于半停产状态，总产量下降到4．1万吨，利税减少到551万元（为1965年的25．3％）。1969年，全厂生产建设开始回升。经过与邻厂三年合作，实现了引用吉林热电厂蒸汽供热（每小时10吨），年节约燃料费约7万元。电极清理机研制成功并投入生产后，解决了加工车间长期炭末飘扬、空气污染、工人劳动强度大的技术难题，工作效率提高3倍。

6、1970年，新建松花江取水工程投入使用，解决了全厂水井水源不足的困难。新建两组石墨化炉投产，使全厂5000千伏安交流石墨电阻炉增加到8台。总产量由上年的8．3万吨，提高到10．1万吨，利税增加到3093万元。1972年，根据冶金工业部决定，吉林二0一厂改称为吉林炭素厂。

7、1973年，研制成功炭素制品振动成型机，解决了我国特大型、异型石墨制品及预焙阳极块生产难题，当年全厂异型和非标准型石墨制品产量由上年1525吨提高到2794吨；试建成第一台逆流罐式煅烧炉，提高了延迟焦煅烧料的质量和产量。1975年，第一台5000千伏安交流石墨化炉改建成16000千伏安大型直流石墨化炉投产，单台设备年产量提高1．4倍，节电1500万千瓦时。1977年吉林炭素厂开始拨乱反正。

8、1978年，实行党委领导下的厂长负责制，开展厂容和生产秩序整顿；新建炭纤维车间投产；试制成功耐高温氧化涂层电极、炭质人造心瓣、聚丙烯腈炭纤维、石墨纤维等冶金、医疗、航天工业所需的新型炭素材料，填补了国家高纯异型炭素产品的空白。在1978年的全国科学大会上，全厂有8项新产品和新技术获得成果奖。主要产品的优级品率（96．6％）和总成品率（72．3％）比上年提高5．3和3．9个百分点。产品产量由上年8．2万吨增加到10．1万吨，利税额由2060万元提高到2757万元。工厂被省政府命名为吉林省“大庆式企业”。

9、1982年，开展全面质量管理，全厂建立123个QC小组，石墨电极使用质量居全国第一。主要经济指标同上年相比，产量提高5％，利税额增加1倍，资金周转缩短41天，百元产值占用定额流动资金下降24％，企业被评为冶金工业部同行业竞赛优胜单位。1983年，真空高压浸渍石墨制品新工艺试验成功，实现了等静压成型，高压焙烧、高压浸渍生产高强高密石墨制品新技术，获冶金部科技成果三等奖；试验成功二次焙烧新工艺，使焙烧品的产量、质量进一步提高。炭素制品总产量9．22万吨，占全国炭素制品总产量35％。其中，石墨电极占全国同种产品产量的42％。石墨电极出口量占全国五家企业出口总量的56．7％。

10、1984年，φ14时石墨电极质量获国家银牌奖。超高功率石墨电极研制成功，代替了国外进口产品，受到国家科委通报表扬。主要产品（石墨电极）总成品率、优级品率、原料单耗、炼钢消耗等五项指标，均列全国同行业之首。被吉林省人民政府命名为“文明单位”。1985年，耗能低的串接石墨化新工艺和利用国产针状石油焦生产超高功率电极试验和试制成功，生产技术进一步提高。全厂设有：原料制备成型、焙烧、石墨化、电极糊、二次焙烧、涂层电极、产品加工等7个生产车间；供电、供水、机修、土建、运输、修炉、计控等7个辅助车间；炭纤维、异型石墨2个分厂；24个职能科室；8个科研、教学、医疗服务单位。共有职工6937人（其中专业技术人员501人）。生产炭素制品总量9．8万吨，实现利税额4986万元，被省政府命名为“六好企业”。

11、1955～1985年，全厂累计完成投资2．3亿元，形成固定资产原值1．75亿元，净值7800万元。装备有各类设备65681台，各种管线274857延长米。各类设备中经过改造具有80年代水平的主要生产设备有：原料粗碎机3台；罐式煅烧炉5台、回转式煅烧炉2台；混捏锅2000立升16台、1200立升5台；卧式水压机1000吨1台、2500吨3台；环式焙烧炉30室4台、26室2台、22室1台；5000千伏安交流石墨化炉6组、16000千伏安直流石墨化炉2组；形成年综合生产能力9．5万吨。30年累计生产11种类型56个品种规格的炭素制品200万吨，实现利税总额7．8亿元，为国家全部投资的3．4倍。

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