青岛钢材，青岛钢铁控股集团有限责任公司

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青岛钢铁控股集团有限责任公司

青岛钢铁控股集团有限责任公司（简称青钢集团）前身为建于1958年的青岛第三钢铁厂，位于遵义路5号，占地166.18公顷。1962年7月，青岛第三钢铁厂与青岛轧钢厂、青岛钢丝绳厂合并成立青岛钢厂，划归山东省冶金工业厅管理。1965年1月，青岛钢丝绳厂析出。

1979年，企业贯彻“调整、改革、整顿、提高”八字方针，坚持以提高经济效益为中心的指导思想，立足内部挖潜，走“挖、革、改”的路子。青钢作为青岛市扩大企业自主权试点单位，在对外开拓经营的同时，加强企业内部各项管理工作。1984年后，企业进行领导体制改革，实行厂长负责制，开展企业管理升级工作。1986年建成的3座氧气顶吹转炉和除尘系统，彻底消除了炼钢转炉大烟筒里日夜冒出来的，盘踞在青岛北部娄山后半空中20余年的“黄龙”污染带。1988年4月，青岛钢厂与山东省冶金工业总公司所属的鲁南铁合金厂合并，更名为青岛钢铁总厂。1989年，晋升为国家二级企业。同年7月，兖州焦化厂并入，钢铁总厂成为炼焦、炼铁、炼钢、轧钢一条龙生产的国家大型企业。是年，青岛钢铁总厂在全国56个地方骨干钢铁企业中名列第12位。从这一年起，企业连续6年登上中国500家最大工业企业排行榜。1990年，青钢高速线材厂轧出第一根6.5毫米规格高速线材。1992年，青岛人造板厂、青岛制钉厂先后并入，企业更名为青岛钢铁总公司，成为青岛市直属企业。1993年，青岛市自行车工业公司并入。1994年，青岛带钢厂划归其直管。1994年7月，以青岛钢铁总公司为核心，以青岛自行车公司、青岛人造板厂、青岛制钉厂等16家企业为紧密层，组建青岛钢铁集团。集团拥有固定资产原值7.74亿元，年产钢70万吨、钢材60万吨。1996年，青钢1号高炉炼出第一炉铁水，青岛从此告别有钢无铁的历史。在国内市场钢材需求不旺、价格疲软的情况下，1995年和1996年，青钢连续两年出现严重亏损，年亏损额高达上亿元，不少生产线停产。面对困境，企业提出奋斗目标“一年扭亏、二年赢利、三年大发展”，从企业管理入手，改变观念作风，加大科技投入。青钢的战略重心开始发生转移，由求生存变成要发展，由做好当前变成面向未来，由立足国内变成走向世界。1997年，青岛钢铁集团实现扭亏盈利1306万元，1998年实现全集团赢利。同年，在全国率先全部淘汰模铸工艺、实现全连铸。

位于遵义路5号的青岛钢铁控股集团有限责任公司花园式厂区

1999年，青岛钢铁集团改制为青岛钢铁控股集团有限公司（国有独资公司），以原青岛钢铁总公司的全部净资产与实施“债权转股”的青岛市企业发展投资公司和青岛国信实业公司合资组建青岛钢铁控股集团有限公司的子公司——青岛钢铁有限责任公司。原青岛钢铁总公司的长期投资单位——青岛钰也发展股份公司、深圳华美钢铁有限公司、深圳华海冶金机械工程有限公司、青岛钢铁设计院、青岛钢铁印刷厂等6家为控股子公司。青岛市政府委托青岛钢铁集团公司管理的青岛自行车公司、青岛人造板厂、青岛制钉厂、青岛带钢厂、鲁南铁合金厂和兖州焦化厂依然由钢铁控股集团公司管理；青岛鑫鼎实业总公司、钢渣综合利用加工厂和青岛钢铁总公司农场，成为控股集团新的托管企业。2001年，“青钢”商标正式注册。2003～2004年，投资开发市场急需的冷镦钢、弹簧扁钢、焊丝钢等15个新产品。2004年，合金比达到60%，品种钢占钢材总量达到57.09%，焊条钢销量居全国第一位，弹簧扁钢销量居全国第二位。

2005年，青岛钢铁控股集团有限责任公司共有职工14646人，总资产130.61亿元。全年生产钢铁641.78万吨，钢材330.99万吨，实现营业收入237.18亿元，产销率达到98.39%，货款回收率均达100%。“青钢”品牌居“中国500最具价值品牌”第85位，品牌价值64.01亿元，均居全国冶金行业和山东省第四位，获“中国企业十佳品牌”“中国十大最具影响力品牌”“中国钢铁市场产品质量用户满意第一品牌”称号。

1958年企业建厂之初，主要设备仅有13立方米小高炉8座，1.5吨直筒转炉2座，直径500×2、300×5轧机各1组，950毫米薄板生产线1条（设计能力0.5～3毫米钢板1.8万～2万吨）。从70年代开始，筹建转炉炼钢。1979年，第二台3200立方米/小时制氧机投产后，3号、4号空气侧吹转炉在1982～1983年相继改为氧气侧吹转炉，提高钢铁产量，1980年达到34.32万吨，创企业侧吹转炉年产量历史最高纪录。1982～1983年，试炼12Mn、65Mn、12CrMnCu（MbV）等新钢种。1989年，与日本东棉株式会社联合设计热风化铁炉工程，工程总投资2730万元，1990年4月交付生产使用，获得熔化率70吨/小时、废钢比40%～50%、热风温度540℃的熔炼指标。1990年5月，2号化铁炉改造为70吨/小时热风化铁炉的项目启动，同年11月9日竣工投产。经过多年的发展，至1990年，企业固定资产达到2.31亿元，拥有转炉炼钢、电炉炼钢、中型开坯、小型型钢、薄板、钢管、普通线材、高速线材、冷轧钢筋及焊网、氧气制造等14个生产分厂，各种设备2494台；年产生铁5.6万吨、钢52万吨、钢材36.9万吨、焦炭2.6万吨；主要产品有20多个品种、1000多种规格。

1991～2000年，企业对焦化、炼铁、炼钢、轧钢系统进行一系列技术改造，累计投资11.37亿元。10年间，先后开发高附加值新产品10个品种（系列），其中1998年开发的硬线产品基本实现系列化，直径5.5毫米规格的硬线盘条成为主导产品。至2000年，主要产品有线材、热轧螺纹钢筋、小型圆钢、螺纹钢、弹簧扁钢、冷轧高强度带筋及焊管、小型冷轧带钢、冷弯型钢、异型钢管、小断面连铸坯、冶金焦炭及其他焦化产品。2001年，全年生产烧结矿158万吨，生铁121.6万吨，钢材118万吨%，实现利税3.03亿元。全年35项升级指标中有11项进入全国同类企业前3名，18项进入前5名。焊条钢获全国冶金产品最高质量奖“金杯奖”。

2002年，企业自筹资金1200万元建设20吨4号转炉，并投资4000万元建设半径8米、冶金长度为16米的4号连铸机。是年8月，新建的高速线材厂第一根红钢顺利通过粗中预轧钢机。为提高钢的产量、质量，投资1000多万元于9月建成2座35吨炉外精炼配套设施，对钢水进行脱氧、脱硫，去除非金属杂物，准确控制钢成分，提高钢材的拉拔性能；调整钢水温度，实现连铸的低过热度浇钢，有利于转炉和连铸之间的生产缓冲，最大限度地提高转炉和连铸的生产能力。2003～2004年，大搞设备更新改造，总投资20亿元，完成105平方米烧结机及机械化综合原料场技改、8×15孔QRD2000（清洁型)焦化发电、综合污水处理站等几十个技改项目。还开发市场急需的冷镦钢ML35和ML40Cr、弹簧扁钢60CrMnA、焊丝钢EH14、EM12K、10MnSiA等15个新产品，有46S20易切削钢等3个新产品通过省级技术鉴定，产品信誉度大幅提高。

2005年，全年试制成功新产品9个、新规格5个。焊丝用钢生产44万吨，同比增长48.2%，全国市场占有率达到50%以上。弹簧扁钢产量11.7万吨，同比增长2.22%，其销量列全国第二位。

1999年12月8日，青岛钢铁控股集团有限公司年产钢突破100万吨

1979年，作为扩大企业自主权试点单位，企业运用国家赋予的自主权，在对外开拓经营的同时，加强内部各项管理工作。1984年，山东省委、省政府确定青钢为山东省首批11个改革试点单位之一。7月，青钢被定为青岛市劳动制度改革试点单位，按照“面向社会、公开招收、全面考核、择优录用”的原则，企业招收第一批城镇合同制工人。11月，开始试行厂长负责制，初步确立以厂长为首的生产经营管理体系和厂长的中心地位。随后，开展企业管理升级工作，1987年达到省级先进企业标准，1989年晋升为国家二级企业。

1991年，青钢实行第二轮经理（厂长）目标责任制，不断深化企业内部改革，转换经营机制，促进生产经营等各项工作上水平。为适应市场变化的要求，企业内部管理体制进行调整，将直线管理机构职能制改变为直线矩阵结合职能制，采取条块结合、以块为主的管理模式。1995～1996年，受经济大形势的影响，企业连续亏损1.2亿元，负债率达83.75%。1997年，青钢调整了领导班子，停产了几个中间产品浪费过大、产品结构及工艺不合理的分厂。在优化劳动组织的过程中，成立富余职工再就业服务中心，按照“少下岗、多分流、先分流、后下岗”的原则，安置下岗职工1846人，安置率64%，保障下岗职工的基本生活。

2005年，修订完善《质量考核管理规定》，编制品种钢《82B管理操作岗位质量工作标准》。企业开展“安康杯”竞赛活动，落实《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国工会法》《中华人民共和国环境保护法》。推行环境/职业安全管理体系，严格执行各项法规。全年千人重伤率为零，负伤率为1.4‰，特种设备检验率100%，特种作业人员持证上岗率100%。

1982年开始，企业投资近3000万元，用两年半时间，在不停产不减产的情况下，对转炉炼钢系统进行全面改造，将3座25吨铁炉和4座6吨侧吹转炉改造为2座50吨化铁炉和2座15吨氧化顶吹转炉，转炉利用系数达到34.77，使转炉钢生产能力增加6万吨，能源消耗下降，年经济效益达700多万元，到1986年彻底治理了为害20多年、号称青岛市“三大公害”之一的“黄龙”污染。此后，逐年改造设备，减少粉尘等排放量。1997年8月，企业投资3200万元的3号连铸热负荷试车一次成功，实现一火成材，省掉开坯轧钢工序，节能30%～40%，省材10%。1997年，全年共生产合格钢74万吨，其中连铸坯产量为60.6万吨，连铸比首次达到81.9%。这一年又是青钢的“环保年”，投资62万元进行电炉除尘系统改造；投入环保专项贷款272万元，实施1号、2号高炉煤气回收利用工程。1999年，消化减利因素2.5亿元，实现利润1890万元。2000年，在第二小型轧钢厂率先应用离心轧辊替代常规法浇铸轧辊，取得良好效果，此后陆续在第二小型轧钢厂和第二线材厂使用离心浇铸轧辊，经检验，离心浇铸轧辊的使用寿命比常规法浇铸的轧辊高80％以上。同年，企业彻底淘汰二次化铁炼钢工艺，关停两座化铁炉，每年减少粉尘排放3040吨，减少二氧化硫排放683吨。将第二线材厂三段式燃油加热炉改造为蓄热式全烧高炉煤气加热炉，年减少重油消耗10750吨，减少烟尘排放40.85吨、二氧化硫排放215吨，可回收高炉煤气11452万标准立方米，减少排污费支出17.2万元；投资1743万元对转炉除尘系统进行改造，解决吹氧期烟气大量外逸问题；改造燃煤锅炉，年减少动力煤消耗8640吨，减少烟尘排放185吨，减少二氧化硫排放量138吨，年回收高炉煤气4799万标准立方米，减少排污费支出13.13万元。2003～2004年，投资100万元，改造4座高炉出铁口除尘工艺，减少粉尘无组织排放；投资15万元建设烧结原料厂高压水喷淋设施一套，减轻原料厂扬尘污染；投资550万元完成二小型燃油加热炉改烧煤气项目。

2005年，企业积极转变增长方式，实施循环经济，大力开展资源综合利用工作，提高环境效益和资源利用率，全年增加效益3.68亿元。企业依靠技术进步和加强管理，实施全过程控制，最大限度减少资源投入量。按照再循环原则，变废物为资源，对生产过程的废气、废水、固体废物、余热等实施闭路循环回收再利用。基本上实现高炉转炉煤气的闭路循环，煤气回收率达到89%；实现工业用水的闭路循环，吨钢耗水量达到3.62吨，处于冶金行业先进水平；实现固体废物的闭路循环及资源化、无害化处理，百分之百进行循环利用和资源化外销。实现余热、余能的循环利用，转炉蒸汽回收达到22吨/小时，连铸坯热装热送率达到67%。是年，青钢利用高炉转炉煤气达到13.2亿立方米，利用蒸汽2.5万吨，固体废物利用237万吨，减排一氧化碳212.7万吨，二氧化硫3820吨。另外，青钢积极配合市环保局，对原红星化工厂积存的20万吨含毒铬渣进行消化利用。

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