cpk跟ppk，ppk cpk区别
chanong
|介绍
每个质量经理都想知道事情是否“受控”。 “受控”通常意味着该过程正在生产100% 合格的产品。为此，我们需要良好的流程能力或绩效指标来评估流程。能力和绩效指数有四种最常用的能力和绩效指数。尽管已经提出了许多其他指标，但这四个指标有效地总结了过程和产品规范之间的关系。
Cp 能力指数使用上限和下限规格之间的差异来定义可用范围，并将其与过程以最小变化运行所需的典型范围进行比较。所需的共同范围是组内标准差的6 倍，或6 sigma(x)。
因此，Cp代表数据波动范围在规格范围内的多少倍，数值越大，数据波动范围越小，过程能力越强。但由于Cp没有考虑数据居中的情况，所以数据可能会波动超出规格范围，尽管波动的幅度很小。
由于Cpk在Cp的基础上还考虑了数据波动的中心位置，因此也可以用来衡量一个过程的中心能力。
下图展示了Cp和Cpk的区别，但数据波动范围是恒定的，当数据中心移动时，Cp不发生变化，但Cpk变小。
PP性能指数使用上限和下限规格之间的差值作为可用范围，并将其与过去的过程实际性能的标准偏差进行比较。群体内标准差(X)用于计算能力指数，样本标准差s用于计算能力指数。
因此，绩效度量Pp用于评估过去过程的绩效。但没有考虑过往流程性能的中心位置，中心性能指标Ppk通过定义流程的有效利用范围来考虑流程中心位置。
这些指标之间有什么关系呢？这四个指标之间的关系如下图所示。图中�**氩糠值腃p 和Cpk 代表流程的潜在能力，下半部分的Pp 和Ppk 代表流程过去的绩效。当一个过程接近其全部潜力时，Pp 和Ppk 向上移动，接近Cp 和Cpk 的上限。
上图解读：
左边的两个指标假设过程中心与常态中心重合，右边则考虑两者的发散程度。随着工艺中心接近规格的中心，右侧的值接近左侧的值。
如果流程稳定运行，顶部和底部索引将具有相似的值，但左侧和右侧的值会略有差异，这种差异是流程中心移动的影响。
如果过程运行稳定且没有漂移，则这四个指数将是对同一对象的四个估计，并且这四个值将非常接近。
Cp是最佳条件下的潜在过程能力值，性能指标Ppk代表过去的过程性能。两者之间的差距提供了流程改进的机会。
示例 使用四个指标的流程分析
我们会根据上面介绍的索引的知识来分析前两个流程，所以后两个流程请自行分析。
流程一：下面是四个指标，那么这个流程你能说些什么呢？
过程1的Cp和Pp、Cpk和Ppk都比较接近，说明过程比较稳定。 Cpk和Ppk明显小于Cp和Pp，说明过程中心发生了偏移。此时就需要调整流程的中心位置。
流程2：四个指标是：您能讲述这个流程的哪些内容？
虽然四个值中的三个都比较大，但进程能力指数与性能指数之间的差异表明进程运行不稳定。 Cpk 和Cp 以及Ppk 和Pp 之间的差异表明该过程没有在规范的中点附近运行并且偏离了中心。 Ppk 和Cp 之间的巨大差异表明工艺改进的巨大潜力。这个过程需要首先稳定过程以消除组间差异，然后将过程向中心修正。
流程3：下面是四个指标，那么这个流程有哪些内容呢？
根据流程3的分析，工程师采取了以下措施：新的流程指标是：你知道他采取了什么措施吗？通过比较这两个指标集可以得出什么有用的结论？
保证出货产品质量的关键是：如果你制造了不合格的产品，你永远不会有100%的检测能力，所以不合格的产品最终总会流向你的客户。因此，保证出货产品质量的唯一方法就是避免产生不良品。实现这一目标需要流程能力满足产品要求，流程稳定且可预测，与流程期望行为的偏差能够立即检测并纠正，需要实现两点。
为了保证产品获得认证，该过程必须同时满足上述三个要求。当流程稳定且符合预期运行时，四个流程能力和性能指标收敛到相同的值。如果该值为1.50 或更高，则可以合理地假设，在没有不可预见的中断的情况下，该过程只会产生可接受的产品。
总结因此，通过比较这四个流程能力和性能指标，您可以快速直观地了解您的流程执行情况如何，是否有足够的能力保证生产出合格的产品，我可以理解。流程行为图还可以用于监控，以实现和维护实现目标的稳定流程。
推荐阅读：Cpk和Ppk的区别Cpk和Ppk这两个参数的区别，以及如何正确使用这两个参数进行过程控制，可能是困扰很多SPC学**者和用户的问题。
两者的区别在于Cpk代表进程的能力，而Ppk反映进程的实际性能。获得1.67 能力的过程并不一定会导致1.67 的成绩。就像一个有能力获得班级第一的学生实际上并没有成为班级第一。不努力学**，就是他的成绩不一定反映他的能力。
现在我们来看看为什么前者代表过程能力的水平，而后者则反映过程绩效的质量。
要解释这个问题，有必要回顾一下利用SPC进行过程控制的第一步：将过程调整到稳定受控的状态。同时，为了方便说明，我们这里选择一个相对特殊的案例。换句话说，加工中心线Xbar与加工目标值一致。在这种情况下，Cpk 计算如下：
在上面的等式I中，c代表过程变化的幅度，USL-LSL代表允许的变化。这两个值的比率越高，或者Cpk 值越高，该过程生产出不合格产品的可能性就越小。在工艺中心线与目标值一致的正态分布的稳定工艺情况下，Cpk值与不良率的对应关系如下（Cpk值与不良率的对应关系是基于正态分布的原理，这里（不解释）：
因此，Cpk越大，意味着失效概率越低，制程能力越强。
式一中c的计算公式如下：
其中，Rbar 是每个子组范围的平均值。因此，工艺偏差c的大小和制造工艺的能力Cpk由每个子组的内部偏差的大小决定。
为什么计算Cpk 时应仅考虑子组内的变化而不考虑子组之间的变化？ 根据AIAG 的SPC 手册第131 页，第2 版，稳定在受控过程中，子组之间的变异应为零。因此，过程中的总体变化仅由子组内变化的幅度决定。
然而，在实际的生产过程中，任何一个过程都可能偏离稳定、受控的状态，对于那些有能力在班里名列第一但不善于学**的学生来说就是这样的事情。在这种情况下，流程没有达到其最强的能力（即流程的性能不满足Cpk反映的能力）。此时，整个过程的变化不仅包括子组内的变化，还包括子组之间的变化，因此过程看到的实际状态Ppk计算为：
式中，p包括子组内和子组间变异，等于所有采样数据的标准差（如果有20个子组，每个子组有5个数据，p是100个数据的标准差） 。使用以下公式计算：
其中，xi代表采集数据的数量，n代表采集数据的总数。
综上所述，Cpk的计算是基于一个处于稳定受控状态的过程，其中子组之间的变化为0，子组内的变化代表整个过程的变化。 Cpk值代表了过程的能力，因为此时的过程是其能够达到的最佳状态。计算Ppk要求实际过程不一定处于稳定受控状态，过程的变化不仅是由子组内的变化引起的，还包括子组之间的变化。因此，Ppk反映了进程的实际性能。 Ppk 永远不会超过Cpk。
了解了Cpk和Ppk的区别后，我们需要说明的是，在使用SPC进行过程控制和改进时，应同时监控Cpk和Ppk的值以及两者之间的差距。如果两者相差较大，则说明该工艺的性能还没有达到其原有的工艺能力，并且可能由于特殊原因需要改变工艺，因此需要采取措施消除特殊原因。
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