超薄石材复合板厂家，石材复合板工艺技术规范
chanong
|前言
本标准按照GB/T1.1-2009的规则起草。
本标准由中国建筑材料联合会提出。
本标准由全国石材标准化技术委员会(SAC/TC460)归口。
本标准负责起草单位：中材人工晶状体研究所(国家石材质量监督检验中心)、北京中材人工晶状体研究所有限公司、福建省标准化研究院。
本标准参加起草单位：福建省�**彩行露词挠邢薰尽⒏＝ㄊ∪菪峦蚵∈挠邢薰尽⒏＝ㄊ∧**彩辛崦朗挠邢薰尽⑹├几瘢ㄕ闹荩┙ú挠邢薰究萍加邢薰尽⑾妹沤鸫锿挠邢薰尽⑾妹判凰撤⒋罄硎邢薰尽⒏＝**埠评挠邢薰尽⒏＝ɑ非蚴模ǘ福┯邢薰灸**彩型蛄槭沼邢薰尽⑾妹畔驼呤挠邢薰尽⒏＝ㄎ魇邢薰尽⒑峡仆た萍加邢薰尽⑷莸虏牌肥幕び邢薰尽疃ξ耙担ū本┕适挠邢薰�
本标准主要起草人：魏艳、周俊兴、赵孔、杨家强、刘刚、朱新生、吴世皇、李成朗、唐金发、刘天成、蔡黄溪、廖建伟、李泽生、梁欣子、王博耀、刘雄策、蔡英伟、卢汉、刘旭珍、白立江。
1 范围
本标准规定了超薄砌体复�**澹ㄒ韵录虺聘春**澹┑亩ㄒ濉⒉贩掷唷⒓际跻蟆⑹匝榉椒ā⒓煅楣嬖颉⒈曛尽啊⒃耸浜椭妗�
本标准适用于建筑装饰用超薄石材复�**濉�
2 规范性引用文件
应用本文件需提供下列文件：凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T9966.6—2001天然装饰石材试验方法第6部分：耐酸性试验方法
GB/T13890天然石材术语表
GB/T13891建筑外饰材料镜面光泽度测量方向
GB/T18254 高碳铬轴承钢
GB/T18601天然花岗岩建筑板材
GB/T19766-2005天然大理石建筑板材
GB/T23452天然砂岩建筑板材
GB/T23453天然石灰石建筑板材
GB24264装饰石材用胶粘剂
3. 术语和定义
GB/T13890及下列术语和定义适用于本文件。
3.1 超薄石材复�**�
面材厚度8毫米以下的石材复�**濉�
3.2 表面材质
复�**遄笆问蚊娌牧鲜侵父髦痔烊皇摹�
3.3 基材基材
复�**宓幕拇笾驴煞治仓拾搴腿嵝园濉�
3.4 硬质基材硬质基材
底部材料采用硬质复�**濉３＜挠写勺⑹摹⒉ＡУ取�
3.5 软质基材软质基材
柔性复�**宓撞悴牧稀３＜挠新练湮选⒙了馨濉⒈Ｎ虏牧系取�
3.6 表面质量密度
每单位面积的材料质量。
四、分类、规格、名称和适应症
4.1.1 按单板类型分类
石材刚性基材复�**宸治啵�
a) 石瓦复�**澹ù臩CZ）。
b) 石石复�**澹ù臩-SC）。
c) 石玻复�**澹ù臩-BL）O
石材柔性基材复�**宸治啵�
a)石铝蜂窝复�**澹ù臩-LF）。
b) 石铝复�**澹ù臩-LS）。
c) 石材保温复�**澹ù臩-BW）。
4.1.2 按形状分类
a) 普通板（代号PX）。
b) 弧形板（代号HM）。
c) 异形板（代号YX）。
4.1.3 按表面材料表面处理程度分类
a) 镜面板（开发代号：JM）：表面材料为镜面板的复合面板。
b) 薄板（代号XM）：表面材料为薄板的复�**宀摹�
c) 毛坯板（开发代号：CM）：表面材料为毛坯板的复�**宀摹�
4.1.4 通用规格
表1 显示了规格板的尺寸系列。有特殊要求的弧形板、异形板、通用形状板的规格尺寸由供需双方协商确定。
4.2 命名和标签
4.2.1 命名顺序
面材名称、基材名称、复�**謇啾稹�
4.2.2 标记顺序
命名、复�**宕搿⒐娓窈统叽�- 表面材料厚度、标准编号。
4.2.3 标记示例
示例1：
西班牙米黄大理石瓷砖和镜面复�**宄＜秃啪倮缦拢撼�800mm，宽800mm，厚15mm，面材厚度4mm。
名称：西班牙米黄大理石瓷砖复�**濉�
标记：西班牙米黄大理石瓷砖复�**錝-CZPXJM800X800X15-4GB/T29059。
示例2：
这是长2400毫米、宽1200毫米、厚25毫米、面材厚度5毫米的一般毛坯复�**宓睦樱岷锨匙厣罄硎吐练湮选�
名称：浅棕色大理石-铝蜂窝复�**澹�
标记：浅棕色大理石铝蜂窝复�**錝-LFPXCM2400X1200X25-5GB/T29059。
5. 一般要求
5.1 复�**宓谋砻娌牧嫌Ω萦猛窘谢Т恚⒃诔龀苯斜昙恰�
5.2 复合基板的基材必须符合相应产品标准的要求。
5.3 复�**褰赫臣劣Ψ螱B24264的规定。
六、要求
6.1 加工质量
6.1.1 规格及尺寸要求
6.1.1.1 常用板材的规格及尺寸允许偏差应符合表2的规定。
6.1.1.2 弧板最小壁厚应不小于20mm，尺寸规格及允许偏差应符合表3的规定。
6.1.1.3 异型板材的规格和尺寸公差由供需双方协商确定。
6.1.1.4 墙面用复�**迕娌愫穸扔Σ恍∮�1.5mm，不大于5.0mm，允许偏差为+0.5mm至-0.5mm。墙面所用复�**迕娌愫穸染嗟孛娌挥π∮�3.0mm。公差偏差为+1.0mm至0mm。特殊用途复�**灞砻婧穸鹊淖钚≡市砥钣晒┬杷叫倘范ā�
6.1.2 平面度公差
6.1.2.1 通用型板材的平面度公差应符合表4的规定。
6.1.2.2 弧板的直线度、直线度公差应符合表5的规定。
6.1.2.3 特殊形状基材表面的公差由供需双方协商确定。
6.1.3 角度公差
6.1.3.1 普通板的角度允许偏差应符合表6的规定。
6.1.3.2 弧板端角允许偏差应符合表7的规定。
6.1.3.3 普通板拼缝板正面与侧面的夹角不应超过90%
6.1.3.4 弧板的边角不应大于90。
6.1.3.5 型材板各角度的允许偏差应由供需双方协商确定。
6.2 外观质量
6.2.1 饰面材料的外观质量应根据石材种类分别符合GB/T18601、GB/T19766-2005、GB/T23452、GB/T23453的外观质量规定。
6.2.2 基材外观必须保持清洁、整齐，不得有明显缺角、掉角等缺陷。
6.3 镜面板光泽度
6.3.1 天然花岗岩复�**宓木得婀庠蠖扔χ辽傥�80光泽单位。
6.3.2 天然大理石复�**宓木得婀庠蠖扔Σ恍∮�70光泽单位。
6.3.3 若饰面材料为其他石材或对饰面材料有特殊要求的复�**澹渚得婀庠蠖扔晒┬杷叫倘范ā�
6.4 面密度
如果适用，公司应明确标明其产品的面密度值。
6.5 稳定性
柔性基材复�**宓奈榷ㄐ约际踔副暧Ψ媳�8的规定。
6.6 物理性能
6.6.1 刚性基材复�**宓奈锢硇阅芎图际踔副暧Ψ媳�9的规定。
6.6.2 柔性基材复�**宓奈锢硇阅芎图际踔副暧Ψ媳�10的规定。
七、测试方法
7.1 加工质量
7.1.1 规格和尺寸
7.1.1.1 通用型板材的长度、宽度和总厚度试验方法按GB/T18601的规定执行。
7.1.1.2 弧板弦长、高度、壁厚试验方法按GB/T18601的规定执行。
7.1.1.3 表面材料厚度测量应按如下方式进行：
取3个长、宽厚度均在300mm以上的样品，以测量结果的最小值作为面材的厚度，测量结果以0.1mm的精度表示。
图1 表面材料厚度测量示意图
7.1.2 平整度
7.1.2.1 将干燥的样品正面朝上放置在水平试验台上，30分钟后，用平面度公差为0.1mm的1000mm钢尺在距离边缘10mm处的所有四个侧面和两个对角线上进行测量。使用塞尺测量标尺表面与布局之间的间隙。如果检查面的边或对角线长度超过1000mm，则用钢尺沿边和对角线的长度找线段，找到重叠点即检查面的长度。必须至少有1个-三分之一统治者。所有测量的最大间隙值用来表示样品的平面度公差，测量精确到0.05毫米。
7.1.2.2 直线度和直线度公差的试验方法按GB/T18601的规定执行。
7.1.3 角度
复�**褰嵌仁匝榉椒ò碐B/T18601的规定进行。
7.2 外观质量
7.2.1 面材外观质量检验方法按GB/T18601或GB/T19766-2005的规定执行。
7.2.2 基材的外观质量通过仔细观察确定。
7.3 镜面光泽度
请使用入射角为60、孔径为18mm以上的光泽度计按GB/T13891的规定进行测试。
7.4 面密度
样品规格：100mm
测试程序：将样品置于602的干燥箱中（干燥48小时至恒重，放入干燥器中冷却至室温，准确称取其质量（M））0.01g并测量长度(a) 使用卡尺或满足精度要求的测量工具（精度达到0.02毫米）测量每个样品中心线上的宽度。
结果计算：按式（1）计算面密度，结果保留三位有效数字。
公式如下：
—— 面密度（千克每平方米(kg/m2)）。
M—— 样品质量，单位为克(g)。
a - 样品长度，以毫米(mm) 为单位。
b - 样品宽度，以毫米(mm) 为单位。
结果以五个样品的平均值报告。
7.5 稳定性
取出每种规格的3个产品，在-202恒温条件下放置3小时，然后立即在802恒温条件下放置3小时。 50个循环后，取出并按照7.1.2进行测试，并使用所有测量结果中的最大差距表明产品的稳定性。
7.6 物理性能
7.6.1 弯曲强度和弹性模量
遵循附录A。
7.6.2 剪切强度
遵循附录B。
7.6.3 落球冲击强度
300mm 凹痕或其他表面缺陷。
将钢球置于距样品300mm处，让它在距样品中心50mm范围内自由落体，记录对样品的损伤情况。观察样品，如果没有损坏，则继续以100 mm 增量进行自由落体运动，直到样品损坏，并记录破裂前落球的高度。
将三个样品作为一组并报告组平均值。
图2 落球冲击强度检测示意图
7.6.4 耐磨性
根据GB/T19766-2005附录A的规定，测试样品密度时，必须除去基材，单独测试石材面材的容重。
7.6.5 粘合强度
遵循附录C。
八、检验规则
8.1 工厂检查
8.1.1 检验项目
常见板材类型包括加工质量（长度、宽度、总厚度、平整度、角度、不含面材厚度）、外观质量、镜面光泽度等。弧板指加工质量（不包括弦长、高度、壁厚、直线度、直线度、角度、表面材料厚度）、外观质量、镜面光泽度。
8.1.2 批次分组
同一型号、同一类别的复�**逦慌�
8.1.3 抽样
按表11随机抽取样本。
8.1.4 判断
若单块复�**迦考觳饨峁慵际跻笙嘤χ副辏蚺卸ǜ酶春**宸媳曜家螅裨蚺卸ㄎ缓细瘛�
如果抽样检验的结果，样品中发现的不合格品数量小于或等于合格品数量（Ac），则认为该批次产品符合标准要求。如果该批次产品等于或大于样品中发现的不合格品数量（Re ），则该批次产品被判定为不合格。
8.2 型式检验
8.2.1 检验项目
第6 章中的所有要求（面密度除外） o
8.2.2 检验条件
当发生下列情况之一时，进行类型检查：
a) 新工厂开始运营。
b) 生产工艺如有重大变更。
c) 如果更换所使用的粘合剂。
d) 正常生产期间每年一次。
e) 国家质量监督机构提出型式检验要求。
8.2.3 批次分组
与工厂检验相同。批量大小和批量生成及标识方法由检验和生产双方协商确定。
8.2.4 抽样
加工质量（不包括表面材料厚度）、外观质量、镜面光泽度的抽样相当于出厂检验。
表面材料厚度、稳定性、弯曲强度、模量、剪切或粘合强度、球冲击强度和耐磨性的样品从同一批次中取出并制备两个样品。
8.2.5 判断
加工质量（不包括表面材料厚度）、外观质量、镜面光泽度的判断方法与出厂检验相同。
若表层材料厚度、稳定性、弯曲强度、弹性模量、剪切或粘合强度、耐磨性等试验结果均符合第6章相应要求，则该批复�**逵Ρ幌钅垦槭眨游细瘛Ｈ粲辛较罴耙陨舷钅坎环系诹孪嘤σ螅蚋门春**迨游缓细瘢蝗粲幸幌畈环系诹孪嘤σ螅蚋孟钅坎缓细瘢⒅匦录煅椤Ｊ褂米急负玫募觳楸曜肌Ｈ舾醇旖峁细瘢蚺卸ǜ门春**迳鲜龈飨詈细瘢环裨颍卸ǜ门春**宀缓细瘛�
九、标志、包装、运输、贮存
9.1 标志
9.1.1 复�**逋獍吧媳匦胗泄久啤⑸瘫辍⒈曛荆⒈匦胗小癟op”标志和小心搬运标志。
9.1.2 对于需要安装顺序的复�**澹靠槭谋匦氡暧邪沧靶蛄泻拧�
9.2 包装
9.2.1 复�**逵Π葱秃拧⒎掷嗟ザ腊埃⒏接胁泛细裰ぃòú访啤⒐娓瘛⒗啾稹⑴拧⒓煅檎摺⒅圃烊掌冢春**逯溆拥姘濉�
9.2.2 包装必须满足正常条件下安全装卸和运输的要求。
9.3 交通
复�**逶谠耸涔讨斜匦敕乐古鲎埠凸龆�
9.4 存储
9.4.1 室外存放时，复�**灞匦爰痈恰�
9.4.2 复�**逵Ω堇嘈汀⒎掷唷⒐娓窕蚬こ涛恢玫ザ婪胖谩�
10. 附录A
（规范性附录）
复合材�**逋淝慷群偷阅Ａ康氖匝榉椒�
A.1 范围
本附录规定了复合材�**逋淝慷群湍Ａ康氖匝榉椒ā�
A.2 设备和测量工具
A.2.1 万能材料试验机：应能准确绘制力-位移曲线，测量误差1%，样品破坏载荷应在装置示值的20%90%以内。
A.2.2 加载滚动轴压头曲率半径为10mm，下支架支点曲率半径为15mm。
A.2.3 卡尺：精度0.02mmo
A.2.4 鼓风干燥箱：温度可控制在602。
A.3 样品
A.3.1 样品尺寸：长200mm+1mm，宽100mm0.5mm，厚度为实际厚度，每组5块。
A.3.2 试样的两个受力面应平整、平行，不得有裂纹、缺边、缺角。
A.4 试验程序
A.4.1 干弯曲强度和弹性模量
A.4.1.1 将样品放入干燥箱中，在602下干燥48小时，然后放入干燥器中冷却至室温。
A.4.1.2 标记两点和应力点（见图A.1）。跨度为150mm。负载点位于中心线上。准确测量试样断裂点处的宽度和厚度。是0.1毫米。
A.4.1.3 试验时，加载滚轮的轴线必须垂直于试样的纵向中心线。将试样装饰面朝下置于下支架支点曲率半径处，以0.5mm/min的速度施加压力直至试样断裂，准确记录试样的破坏载荷值（F）高达10N.该装置如图A.1所示。
图A.1 弯曲强度和弹性模量试验示意图
1--样品。
2 -- 加载压头。
3——支架。
A.4.2 饱和水弯曲强度
A.4.2.1 将样品浸入202的清水中48小时，取出，用拧干的湿毛巾擦拭样品表面。
A.4.2.2 按照A.4.1.2和A.4.1.3进行试验。
A.5 计算结果
A.5.1 弯曲强度
弯曲强度按式（A.1）计算。
公式如下：
W—— 弯曲强度，单位为兆帕（MPa）。
F—— 断裂载荷，单位为牛顿(N)。
L—— 支点之间的距离，以毫米(mm) 为单位。
b—— 样本宽度，以毫米(mm) 为单位。
h—— 样品厚度，以毫米(mm) 为单位。
各样品组的弯曲强度为各样品组的弯曲强度的算术平均值，该值四舍五入至最接近的0.1MPa。
A.5.2 弹性模量
A.5.2.1 在力-位移曲线的直线段上截取相应的力和位移增量。
A.5.2.2 按式(A.2)计算弹性模量。
公式如下：
E—— 弹性模量，单位为GPa（GPa）；
L—— 支点之间的距离，以毫米(mm) 为单位。
b—— 样本宽度，以毫米(mm) 为单位。
h—— 样品厚度，以毫米(mm) 为单位。
f——为曲线图直线部分内载荷的增加量，单位为牛顿（N）。
曲线图中的s——表示随载荷增加而产生的试件变形量，单位为毫米（mm）。
作为该样品组的弹性模量，使用各样品组的弹性模量的算术平均值，并将该值四舍五入至最接近的0.1GPa。
11. 附录B
（规范性附录）
复�**甯春媳砻婕羟星慷鹊氖匝榉椒�
B.1 范围
本附录规定了复�**寮羟星慷鹊氖匝榉椒ā�
B.2 设备、测量工具和材料
B.2.1 万能材料试验机：测量误差不应超过1%，样品破坏载荷应在装置示值的20%90%以内。
B.2.2 卡尺：精度0.02mmo
B.2.3 鼓风干燥箱：温度可控制在802。
B.2.4 低温箱：温度可控制在-202。
B.2.5 粘合剂：符合GB24264的规定。
B.2.6 耐酸反应釜：容积为0.02n250mm深、有地盖的方形玻璃管，上下各有20mm30mm的通气口，内装有样品，安装有支架。
B.3 样品
B.3.1 样品尺寸：长50mm0.5mm，宽50mm0.1mm，厚度为实际厚度。
B.3.2 试样不应有裂纹、缺口或边角。
B.3.3 每个试验条件，制作一组相同尺寸的两个样品，将表面材料用粘合剂粘贴在一起制成试件，假设固化时间达到标准值，一组五个样品。应。
B.3.4 每个试样的两个受力面应平行、光滑，平面度公差不应超过0.05mm。
B.4 试验程序
B.4.1 标准条件下的剪切强度
B.4.1.1 试样应在602的温度下烘烤24 小时，测试前取出并在干燥器中冷却至室温。
B.4.1.2 用卡尺分别测量试样中心线的高度（Z）和宽度（Z）。测量精度为0.1 毫米。
B.4.1.3 将试样放入剪切模具中，保证模具、试样和试验机同心，调整试样中心线与载荷辐条轴的力线重合（图B.1） 。 ）。以5.0 mm/min 的速率加载试件直至试件失效，并记录试件的失效载荷值（F），精度为10N。
B.4.2 浸水后剪切强度
B.4.2.1 将试样浸入202bar的淡水中168小时，取出并用拧干的湿毛巾擦拭试样表面。 B.4.2.2 按照B.4.1.2和B.4.1.3进行测试。
B.4.3 热处理后剪切强度
B.4.3.1 将试样放入802的强制通风干燥箱中168小时，然后取出并在干燥器中冷却至室温。 B.4.3.2 按照B.4.1.2和B.4.1.3进行测试。
B.4.4 冻融循环后的剪切强度
B.4.4.1 将试样用清水冲洗干净，浸入202淡水中48小时，取出，立即放入密封试验箱中，-20冷冻。在2下解冻4小时，然后在202下解冻2小时，以避免冷冻和解冻过程中样品内水分的损失。重复冻融50次后，用拧干的湿毛巾擦拭样品表面。
B.4.4.2 按照B.4.1.2和B.4.1.3进行测试。
B.4.5 耐酸后剪切强度
B.4.5.1 将试样在602下干燥24小时，取出，在干燥器中冷却至室温，按下述试验方法进行耐酸性试验。 GB/T9966.6-2001。
B.4.5.2 按照B.4.1.2和B.4.1.3进行测试。
B.5 测试结果
B.5.1 计算结果
剪切强度按式(B.1)计算。
公式如下：
J—— 剪切强度，单位为兆帕(MPa)。
F—— 样本破坏载荷，单位为牛顿(N)。
I—— 样本高度，以毫米(mm) 为单位。
K—— 样本宽度，以毫米(mm) 为单位0
该值以各试件组剪切强度的算术平均值表示，四舍五入至最接近的0.1MPa。
如果石灰石饰面复�**宓募羟星慷炔馐缘贾率蚊嫠鸹担梢灾苯颖ǜ娌馐灾怠�
B.5.2 数据处理
异常数据的处理基于总错误去除准则，即Dixon准则，如果(XlXi)/Xs-XD20.642则丢弃，如果等于-XQ/Xs-XQ20.642则丢弃，丢弃X5。其中，Xi、W03、K、K为测试值（MPa），X1
12. 附录C
（规范性附录）
复合材�**逵肴嵝曰恼澈锨慷炔馐苑椒�
C.1 范围
本附录规定了柔性基材和复�**逭澈锨慷鹊牟馐苑椒ā�
C.2 设备、测量工具和材料
C.2.1 万能材料试验机：测量误差不应超过1%,样品破坏载荷应在装置示值的20%~90%以内。
C.2.2 模具：材质为45号钢或明钢，尺寸为102mmX102mmX20mm，公差0.1mm。
C.2.3 粘合剂：符合GB24264的规定。
C.2.4 空气干燥箱：温度可控制在802。
C.2.5 低温箱：温度可控制在-202。
C.2.6 卡尺：精度0.02mmo
C.2.7 耐酸反应装置：体积为0.02n?为深250mm、附有地盖的方形玻璃管，顶部和底部有20mm30mm的通气口，并设有样品架。内置。
C.3 样品
C.3.1 样品尺寸：长100mm1mm，宽100mm+1mm，厚度为实际厚度，每组5个样品。
C.3.2 每个试样的两个受力面必须平行。
C.3.3 将模具与样品上下表面的粘合面打毛，清除污垢，保持表面清洁干燥，用粘合剂将模具与样品粘合。
C.3.4 将粘合剂搅拌均匀，边粘边搅拌，涂抹均匀，不污染非粘合面。
C.3.5 让粘合的样品在室温下固化至少24 小时。
C.4 试验程序
C.4.1 标准条件下的粘合强度
C.4.1.1 将样品在602的温度下烘烤24小时，取出并在干燥器中冷却至室温。冷却后，用卡尺测量试样中心线的长度和宽度，精度为0.1mm，计算应力面积S(mm2)o。
C.4.1.2 按C.3.3、C.3.4和C.3.5制备试样。
C.4.1.3 将试样放在试验台上，夹紧夹具，同时将拉杆穿过夹具中心点（见图C.1）。经过
以0.5mm/min的速率加载试样直至复合层粘合剂失效，并记录失效载荷（F）和损坏情况。结果精确至10 N。如果表面或基材损坏，必须记录损坏的性质和位置。
图C.1 粘合强度测试示意图
C.4.2 水合状态粘合强度
C.4.2.1 将样品浸入202的清水中168小时，取出，用拧干的湿毛巾擦去样品表面的水分。待表面水分干燥后，用卡尺测量样品中心线的长度和宽度，精度可达0.1mm，并计算应力面积S(mm2)o。
C.4.2.2 按照C.3.3.C.3.4和C.3.5制备试样。
C.4.2.3 按C.4.1.3进行试验。
C.4.3 热处理状态下的粘合强度
C.4.3.1 将样品置于802的干燥箱中168小时，取出并在干燥器中冷却至室温。冷却后，用卡尺测量试样中心线的长度和宽度，精度为0.1mm，计算应力面积S(mm2)o。
C.4.3.2 按照C.3.3.C.3.4和C.3.5制备试样。
C.4.3.3 按C.4.1.3进行试验。
C.4.4 冻融循环后的粘合强度
C.4.4.1 将试样用清水冲洗干净，浸入202清水中48小时，取出，立即放入密封试验箱中，-20冷冻。在+ 2C 下解冻4 小时，然后在20C + 2C 下解冻2 小时，以避免冷冻和解冻过程中样品中水分的损失。重复冻融50次后，用拧干的湿毛巾擦拭样品表面。待表面水分干燥后，用卡尺测量样品中心线的长度和宽度，精度可达0.1mm，并计算应力面积S(mm2)o。
C.4.4.2 按C.3.3、C.3.4和C.3.5制备试样。
C.4.4.3 按C.4.1.3进行试验。
C.4.5 耐酸后粘合强度
C.4.5.1 在602下烘烤24小时后，取出试件，在干燥器中冷却至室温，按GB/T9966规定的试验方法进行耐酸性试验。6.
C.4.5.2 按C.3.3、C.3.4和C.3.5制备试样。
C.4.5.3 按C.4.1.3进行试验。
C.5 测试结果
C.5.1 计算结果
结合强度按式(C.1)计算。
公式如下：
N—— 粘合强度，单位为兆帕(MPa)。
F——样品失效载荷，单位为牛顿(N)。
S——应力面积，单位为平方毫米（mm）。
以各样品组粘结强度的算术平均值表示，小于0.1MPa的值四舍五入。
C.5.2 数据处理
异常数据的处理基于总错误消除准则或Dixon 准则，该准则会丢弃X if (W-Xi)/Xs-XQ20.642。其中Xi、Xz、X3、K、Xs为试验值（MPa），X1为
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