挤压丝锥工作原理，挤压丝锥加工螺纹分析方法

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加工动力总成部件时，许多应用都会使用攻丝刀具。因此，只有充分了解丝锥刀具在加工过程中的特点，并建立一定的管理方法，才能减少或消除在实际攻丝加工中使用丝锥刀具时各种故障模式的发生。本文详细分析了使用挤压丝锥进行螺纹加工。

挤压攻丝螺纹加工是最先进的无屑成形（塑性变形）加工技术。由于是挤压螺丝，不产生切屑，不易弯曲。螺丝孔不扩大。螺纹精度达到4H级。挤压螺丝的表面粗糙度比机加工螺丝可降低1~2级。由于挤压丝锥没有切削刃，因此不存在崩刃现象，使用寿命比普通丝锥长240倍。挤压丝的金相纤维不间断、连续，其强度比切断丝高30%40%。由于挤压的冷作硬化作用，用挤压丝锥加工的螺纹表面硬度比心部硬度高40%50%，螺纹表面的耐磨性比切削加工的好线。挤压丝锥由于采用无排屑槽的高刚性设计，强度高，特别是M6以下的丝锥能承受大扭矩，不易断裂，挤压螺丝时的线速度比一般丝锥（切削丝锥）快。 ）。 它很快。

挤压丝锥与切削丝锥的加工性能对比（见图1）：

1.导向件（即工作部分） 切削丝锥具有切削齿和不完整螺纹形状的容屑槽，切削齿逐渐深入，切屑从容屑槽中排出，但挤压丝锥具有完美的螺纹形状由于挤压导锥是逐渐插入挤压件中，因此不会产生切屑。

2、丝锥半径截面，切削丝锥为圆形，有齿尖槽，挤压丝锥为多边形，依靠凸脊（压力点）参与挤压，没有齿尖槽，如果有油槽必要.可以.

3、加工螺杆：切削螺杆的金相纤维被切断，齿尖平直，但挤压螺杆的金相纤维连续，齿尖呈“M”形，凹凸不平。

挤压攻丝加工特点

挤压力与材料的伸长率（%）和硬度、挤压丝锥的铲回量、挤压导锥的尺寸、挤压丝锥的螺距、挤压速度等因素有关。 挤出螺杆导孔直径尺寸。

我们设计和推荐的螺纹孔直径是基于金属体积在挤压过程中不发生变化的原则，因为减小螺纹孔直径会增加挤压力。所形成的螺纹约为计算出的螺孔直径的理论高度的70%。为了顺利进行挤压工作，必须严格控制螺杆底孔直径的公差。

图2为螺杆底孔直径与螺杆形状示意图。螺杆底部的孔越大，意味着被挤压的物料越少，反之，挤压的空间就越大。公众号：切割之家

挤压丝锥损坏原因分析及对策一、损坏原因

丝锥断裂往往与由于主轴上刀具之间实际进给过程中加工过程中的位移差异而导致刀杆尖端径向力的增加直接相关。物体和主轴。如果施加到丝锥头上的径向力超过刀具可以承受的径向力，丝锥就会断裂，通常发生在螺纹的底部。

丝锥柄与丝锥头不对中的主要原因如下。

(1)同轴度值超过允许值，在实际生产中，主轴与导孔等相关位置的同轴度实际值是由最终加工孔的形状、位置公差、尺寸直接确定的。影响。是否会出现断裂现象？如果同轴度值超过丝锥的径向极限，丝锥就会断裂。

(2)加工时不对中：加工时突然丢失脉冲，如在CNC加工中心的旋转夹具中，导致旋转夹具旋转微小角度，此时正在加工的丝锥可能会折断。

(3)夹具对零件的夹紧力减小夹具的夹紧力减小或突然松弛，导致已加工零件的夹紧条件变得松动，螺纹孔与刀柄主轴的位置可能会发生变化。导致丝锥错位并断裂。

(4)刀具本身的材料缺陷和性能：在切削过程中，刀具的材料可能无法承受其自身切削过程的径向力，可能会断裂或扭曲。

(5)如果丝锥刀具参数不合理，攻丝时丝锥进给量过高，可能会造成丝锥折断。

(6)刀具辅助装置故障：某些弹簧夹头故障(如前后磨损不均匀)可能导致丝锥夹紧不牢，造成扭曲或损坏。

2、减少丝锥折断的措施

(1)设定合适的切削参数丝锥刀具的切削参数是否合适也是防止丝锥断裂或扭曲的重要因素。切削参数不合理直接导致丝锥承载能力增大。

（2）推动对刀标准化，对刀管理中的丝锥对刀必须按照一定的规范进行，如弹簧夹头的拧紧等。

(3)保证加工与工件的同轴度：底孔与主轴的同轴度必须匹配。

(4)由于夹具的夹紧力不变，如果工件的夹紧力减小或夹具的腿无法夹紧工件，往往会导致丝锥折断。

（5）刀具检测设备的完整性刀具破损检测是为了快速发现当前使用刀具的正确性，预防后续刀具破损的潜在风险。例如，攻丝时，如果前一个钻孔过程中出现断孔或扭孔，如果不及时发现，后一工位的加工刀具会再次断孔。

结论

在机械加工中，加工过程中有时会出现各种对加工过程不利的因素，如丝锥刀具或被加工零件本身的缺陷、设备的故障等，丝锥折断的现象是不可避免的。为了减少丝锥折断，消除丝锥折断现象，有必要分析丝锥折断的原因，制定消除丝锥折断的措施。