氧化锑还原成金属锑的组成部分，你知道吗？

有些氧化物，如PbO、As2O3与氧化锑同时熔化或混合，会影响氧化锑的还原速度。 Sb2O3熔体中还混有一些难熔氧化物，如SiO2、CaO、Al2O3等，会阻碍还原反应。 因此，氧化锑还原的完全程度取决于造渣反应的质量。 为了顺利地除渣杂质和成渣成分，且生成的炉渣不妨碍CO2气体与碳粒的接触和CO气体的扩散，必须采用低熔点、低密度、流动性好的炉渣类型。选择漂浮在熔体表面上。 ，减弱对还原反应的不利影响，保持熔体中的还原气氛，减少锑的氧化挥发。 还原过程中产生的炉渣称为气泡渣，因为大量的CO和CO2气体从中穿过，冷却后形成许多空洞。 其过程中，在氧化锑粉中添加粒径小于5mm的无烟煤还原剂。 按反应式（2）计算用量，过量系数为1.05～1.45（以三氧化二锑质量计）。 三氧化二锑含量越低，含量越低。 过剩系数越大。 然后加入助熔剂碳酸钠锑价格，按Na2O/SiO2=2/3～l/3计算用量，或按SiO2含40%～45%的比例计算，Na2O/CaO不小于1。装料量为混合后分批加入炉内，在1373~1473K还原熔炼。 氧化锑被还原为金属锑，砷、铅、铜等杂质氧化物也被还原为金属成为粗锑。 还原过程中，煤矸石和一些砷化合物与氧化钠反应生成炉渣，炉渣浮在锑液表面，形成均匀的熔体。 锑液分层后，分阶段从炉口移出，单独处理，回收锑。

粗锑熔体一般在同一炉内精炼。 反射炉尾部排出的烟气温度为973～1023K，烟气含尘量为40～48g/m3。 采用水冷和表面冷却。 尾烟气经布袋除尘室除尘后直接排空。 由于SO2含量很低，不需要高空排放。 烟气中含有大量的升华三氧化二锑，俗称亚锑氧，约占进料锑氧质量的16%。 在冷却系统和收尘室收集，返回反射炉熔炼。 为了获得高的还原效率和高的直接回收率，必须控制四个技术条件。 (1)降低炉料中煤矸石含量：入炉锑氧平均锑含量不低于75%，还原剂灰分不大于10%。 使用木炭还原剂可以获得更好的效果。 (2)选择好的渣型：根据炉料脉石的性质，添加最少量的熔剂，生成流动性和可熔性良好的炉渣，有利于炉料的还原和与锑的分离。 (3)炉料混合均匀，批量合适； 多次熔化还原和除渣操作，多次翻动炉料可显着缩短还原和熔炼时间。 (4)炉料的熔化还原过程在1373~1473K进行，避免较大的温度波动，以加快氧化锑的还原； 同时，炉渣过热，有利于锑珠的堆积和沉降。 主要设备还原熔炼可在反射炉或电炉中进行。 但大多采用反射炉。 反射炉一端为燃料燃烧室，另一端设有炉煤气出口，炉拱上设有加料孔，炉壁上设有工作门和排渣口。 炉膛面积8～12m2，火室与炉膛面积比为1：4～1：5。

炉底为捣固与高铝耐火砖混合结构。 熔池周围采用生铁板，内衬大型高铝耐火砖。 其余部分用粘土耐火砖砌筑。 该炉采用长焰烟煤或燃气燃烧进行加热。 炉渣处理：炉渣主要含有锑珠、水玻璃、铝酸钠、砷酸钠、锑酸钠、氧化钙镁等，其成分随原料和熔剂的不同而不同。 氧化锑是以锑精矿为原料，采用碳酸钠、石灰石或石灰为熔剂，经电炉还原冶炼而成。 典型炉渣成分（质量分数ω/%）为：Sb 1~2、S 1、SiO2 40~50、Na2O 15~20、CaO10~15、Al2O3 2~10、FeO 2~6、MgO 1~5、还含有少量砷和重有色金属。 电炉渣与精矿混合，然后在反射炉中沉淀熔炼，全部回收。 价格成分。 三氧化二锑是以碳酸钠为熔剂，在反射炉和高炉中熔炼、焙烧而成。 炉渣成分（质量分数ω/%）为：Sb 36~40、SiO2 23~28、Na2O 7~9、CaO 2~4 、Al2O3 3~8、Fe 4~5、MgO 1~2。 泡沫渣与锑精矿配合送高炉挥发熔炼。 该处理方法锑回收率高，且不产生含铁粗锑和高砷锑氧。 它取代了坩埚炉和高炉还原熔炼工艺。 发展趋势氧化锑反射炉还原熔炼是生产粗锑的主要方法。 20世纪60年代，我国采取扩大炉容积等技术措施，提高处理能力，获得较好的技术经济指标。

粗锑的机械铸锭、锑氧的空气输送以及反吸式集尘室的采用，提高了系统的装备水平。 锑直接回收率为76%～80%，冶炼时间为2.5～4h/t。 燃烧煤耗240～320kg/t。 反射炉冶炼锑的发展方向是：（1）改进炉体结构，合理配料配料，选择炉渣类型，采用气体燃料加热，减小炉头炉尾温差，提高还原效率和还原效率。处理能力； (2)根据还原工艺特点实现工艺参数的自动控制； 采用炉料粒化技术，强化还原过程，实现还原熔炼过程的连续性。