钼板坯 实用新型专利技术公开一种大规格钼板坯成型装置

大尺寸板材

该模型为大尺寸板，其中一头、一头、一头、一管、一框、一框、二横梁，两横梁为第一轴，第一杆为在组和杆组中，第一个杆组比在小杆组中的一端比，另一端是与轴，与，框架是，第一个是在框架的正下方。

由 、 和第一 ，模型具有 的劳动和 。

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【技术实现步骤总结】

一种大尺寸钼板坯成型装置

该技术属于冷等静压

特别是涉及大尺寸钼板坯成型装置。

技术介绍

随着超大尺寸、高分辨率的高端智能电视和数字信息显示器的市场应用日益增多，薄膜晶体管液晶显示器（TFT-LCD）产业正向大型化、高清化方向快速发展。 相应的TFT-LCD用钼溅射靶材的规格和尺寸也在不断增大，制备钼溅射靶材所需的钼板坯单位重量也从100-150kg增加到800-900kg。 目前钼板坯成型采用冷等静压成型，即将钼粉放入橡胶软膜中钼板坯，外面固定型钢模具，然后放入冷等静压机中压制。 目前，钼粉填充到橡胶软膜中主要采用手工方法，即用不锈钢铲或其他手持式容器将钼粉依次装入模具中，然后成型、密封、压制。 。 对于大尺寸钼板坯，模具尺寸、高度和装粉重量的增加导致劳动强度较大，操作过程效率较低，且人工装粉均匀性较差。 另外，由于操作时间不好，钼粉长时间暴露在空气中，容易与其他杂质混合，降低钼板坯的质量。 授权公告号公开的一种超大钼板坯自动上粉机构，包括竖直设置的H型支撑架，所述H型支撑架由支撑竖板a、支撑竖板b和支撑横板组成。盘子。 连接结构； 支撑水平板的上表面分别设有筛粉机和装料仓。 上加料仓的出料口连接钼粉输送管a，钼粉输送管a穿过支撑水平板和卸料仓。 连接时，下仓的一侧设有压实机构，压实机构连接于支撑水平板的下表面。 下料仓的出口与钼粉输送管b连接，钼粉输送管b的下端形成钼粉出口，在钼粉出口下方相应位置设有装粉模具。 装粉模具设置于置模台上，置模台设置于滑动组件上。 这种结构使用过程中，装粉模具是水平装粉的，但水平装粉存在一个常见的问题：钼粉平装在装粉模具中。 该工艺只能实现自动送料，但无法控制钼粉的运动。 装粉模具内的均匀性和致密性，即单位体积钼粉的密度差异，影响钼板坯压制的质量，需要根据不同的模具尺寸调整其位置以实现装粉，并有移动装粉装置。 模具加工过程中工作量大、定位不准确等问题。

技术实现思路

有鉴于此，本技术的目的是提供一种大尺寸钼板坯成型装置，以解决现有技术的缺陷。 通过设置进料装置、翻转装置和第一振动装置，可以减轻劳动强度，减少杂质的引入。 、提高钼板坯的均匀性、提高压制板坯质量、提高生产效率等技术效果。 为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：一种大尺寸钼板坯成型装置，其特征在于：包括第一支撑平台、送料装置、翻转装置和第一振动装置。 第一支撑平台包括垂直支撑杆、第一支撑梁以及支撑板； 给料装置包括料仓和设置在料仓下端的出料管，料仓设置在支撑板上并与支撑板固定连接。 翻转装置包括支撑架、液压支撑机构、液压控制系统和第二支撑平台。 支撑架包括两端的矩形框架以及固定在两个矩形框架之间的两个第一支撑梁。 每个支撑梁均设有适配轴。 液压支撑机构包括平行设置的第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组。 第一液压支撑杆组的膨胀比小于第二液压支撑杆组的膨胀比。 伸缩比，第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组的一端与转接轴铰接，第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组的另一端与第二液压支撑杆组连接。液压支撑杆组。 支撑平台铰接，液压控制系统同时控制第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组的伸缩。 支撑架垂直放置时，支撑架上端位于排放管正下方； 当支撑架水平放置时，第一振动装置位于支撑架的正下方。

优选地，所述支撑架上设有多个锁紧装置，所述锁紧装置位于两个矩形框架之间。 优选地，所述料仓为漏斗形，所述料仓的顶部设有盖子。 优选地，所述料仓外部设置有第二振动装置。 优选地，所述排出管设有阀门。 本技术的有益效果是： 1、本技术使用时分四道工序：首先，固定安装钼板坯钢模。 支撑架的初始初始状态是水平放置在第二支撑平台上方。 首先将钼板橡胶模具放入钼板钢模具中，然后将钼板钢模具固定在支撑架上。 液压支撑机构通过液压控制系统延伸。 由于第一液压支撑杆组的伸缩比小于第二液压支撑杆组的伸缩比，当第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组一起伸出时，实现推出支撑架翻转范围为0-90°，当支撑架翻转到垂直状态时，支撑架上端位于排出管的正下方； 二是垂直送料。 将钼粉放入料仓，钼粉会自动从出料管滑入钼板坯钢模中，代替人工。 加料作业实现自动加料，直至钼粉装满； 三是调整支撑架至水平状态。 填充完成后，需要旋转钼板钢模具。 此时，只需操作液压控制系统即可控制液压支撑机构的收缩。 支撑架可翻转至水平状态，替代手动翻转操作； 第四，将钼板坯钢模内的钼粉振动压实。 当支撑架处于水平状态时，第一振动装置位于支撑架的正下方。 并且，第一振动装置的上端面与钼板坯钢模的下端面接触，开启第一振动装置，对钼板坯钢模内的钼粉进行压实。 综上所述，与现有技术的卧式上粉机构相比，本技术采用的垂直上料装置充分利用了钼粉在上料过程中本身产生的重力势能进行初步压实，使得钼粉更均匀地分布在胶套模具中。 ; 另外，填充完成后，钼板坯钢模自动翻转，降低了生产的劳动强度，提高了生产效率。 第一振动机构用于对钼板坯进行振动压实，从而提高钼板坯的整体均匀性。 有效克服了水平平充作业方式的技术缺陷，提高了压制钼板坯的质量。

2、支撑架上设有多个锁紧装置。 锁定装置可采用卡箍等结构。 锁定装置位于两个矩形框架之间。 采用该结构时，多个锁紧装置可锁紧钼板坯。 模具位置固定，防止钼板坯钢模具在车削过程中脱落，提高使用过程中的稳定性和安全性。 3、筒仓呈漏斗形，筒仓顶部有盖子。 这种结构设计不仅有利于钼粉的快速加料，而且进一步减少了杂质的掺入。 4、仓外设置第二振动装置，第二振动装置固定在仓外壁上。 这种结构设计可以通过增加第二个振动装置使料仓内的钼粉顺利落入钼板橡胶模具中。 有利于钼粉的顺利出料，减少了拨料的人工操作，进一步提高了工作效率。 5、排出管上设有阀门。 这种结构设计可以控制出料的数量和速度，提高生产过程的可控性。 附图说明图1为本发明第一实施例的支撑架处于竖直状态的结构示意图。 图2为本发明第一实施例的支撑架水平状态的结构示意图。 图3为本发明第二实施例的送料装置的结构示意图。 。 图中编号：1-垂直支撑杆、2-支撑板、3-料仓、4-卸料管、5-料仓盖、6-阀门、7-液压控制系统、8-第二支撑平台、9-矩形框架、10-第一支撑梁、11-锁紧装置、12-转接轴、13-第一液压支撑杆、14-第二液压支撑杆、15-第一振动装置、16-2.振动装置。

具体实施方式下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。 实施例一，如图1和图2所示，本发明包括：第一支撑平台、送料装置、翻转装置和第一振动装置。 第一支撑平台包括竖直支撑杆1、第一支撑梁(图中未示出)和支撑板2；喂料装置包括料仓3和固定在料仓3下端的出料管4。料仓3设置在支撑板2上，并与支撑板2固定连接。料仓3呈漏斗形，料仓3顶部铰接有盖子5，出料口上安装有阀门6管子4，翻转装置包括支撑架、液压支撑机构、液压控制系统7和第二支撑平台8，支撑架两端各有一个，矩形框架9和两个第一支撑梁10固定在支撑架9和第一支撑梁10之间。两个矩形框架9，支撑架上设有四个锁紧装置11，锁紧装置11采用卡箍，锁紧装置11位于两个矩形框架9上，其间有两根转接轴12(图中为两根)。两个第一支撑梁10的外侧设有如图）。液压支撑机构包括并联的第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组。

【技术保护点】

一种大规格钼板坯成型装置，其特征在于：包括第一支撑平台、送料装置、翻转装置和第一振动装置； 第一支撑平台包括垂直支撑杆、第一支撑梁和支撑板。 进料装置包括料仓和设置在料仓下端的出料管； 料仓设置在支撑板上并与支撑板固定连接； 翻转装置包括支撑架、液压支撑机构、液压控制系统和第二支撑平台，支撑架包括两端的矩形框架和固定在两个矩形框架之间的两个第一支撑梁，两个第一支撑梁均设有转接轴、液压支撑机构包括平行设置的第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组。 第一液压支撑杆组的膨胀比小于第二液压支撑杆组的膨胀比。 第一液压支撑杆组第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组的一端铰接于转接轴，第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组的另一端铰接于转接轴。第二个支撑平台。 液压控制系统同时控制第三、第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组伸缩。 支撑架垂直放置时，支撑架上端位于排放管正下方； 当支撑架水平放置时，第一振动装置位于支撑架的正下方。 以下。

【技术特点总结】

1.一种大规格钼板坯成型装置，其特征在于：包括第一支撑平台、送料装置、翻转装置和第一振动装置； 第一支撑平台包括垂直支撑杆、第一支撑横梁和支撑板； 给料装置包括料仓和设置在料仓下端的出料管，料仓设置在支撑板上并与支撑板固定连接。 翻转装置包括支撑架和液压支撑机构、液压控制系统和第二支撑平台。 支撑架包括两端的矩形框架以及固定在两个矩形框架之间的两个第一支撑梁。 两个第一支撑梁均设有转接轴，因此液压支撑机构包括并列设置的第一液压支撑杆组和第二液压支撑杆组。 第一液压支撑杆组的膨胀比小于第二液压支撑杆组的膨胀比。 第一液压支撑杆组的一端与第二液压支撑杆组与转接轴铰接，第一液压支撑杆组与第二液压支撑杆组...

【专利技术属性】

技术研发人员：孙虎民、赵文普、高建杰、陈亚光、

申请人（专利权）：洛阳高新四峰电子材料有限公司

类型：新型

国家省市: 河南, 41

下载所有详细的技术信息。 我是该专利的所有者。