中板生产线，中板加工
chanong
|详细预算、每日结算，全员齐心协力出成果
——中板厂以市场化改革为抓手，释放潜力（1）
从8月生产经营业绩来看，中板厂的关键词是“新标准”，——多线产量达到14.7万吨，创下2014年改造以来的新纪录。中板线2012年创纪录月产量创转产以来新纪录，热处理线完成产量11,941吨，调质钢产量创转产以来新纪录，产线利润达到5445万元，超额完成36.5%。
面对公司提出的增产、降本、提质增效的新挑战，某中型板材厂以实施市场化改革为抓手，以提高管理水平和职工凝聚积极性为目标。管理更精细，考核更具体，执行力更好，全体员工的积极性得到最大限度的发挥，设备运行效率提高到最佳水平，实现了完美变革。
创新管理模式，完善各项指标
公司新的“131”目标公布后，中板厂生产技术部部长刘文涛先生多次翻阅各项指标，这一点自上任以来得到了大家的认可。我挠了挠头。今年年初，中板厂将公司“131”指标分解到各个车间，并出台了挖掘吨钢潜力的措施。想要完成，对于大家来说已经是困难重重了。这一次，对指标的要求更加严格。怎么才能完成呢？经过几天的深思熟虑，他渐渐有了想法。他将自己的想法向厂里领导汇报后，得到一致认可，并经过优化，建立了每日清算、每日结算机制，以完成指标、满足参数为目标，形成了。
生产技术部门每天以“《标准化市场化日清日结通报表》”的形式汇报产量、氧化铁皮回收利用、废弃物减少等重要指标，并以此为出发点，对各生产的生产组织进行有效管理。我在掌控之中。全厂线、设备管理部门依靠点核查对系统进行修复，认真收集关键设备能耗和关键运行参数的统计和报告，防止设备事故特别是重大事故的发生。
新的攻击目标对科长提出了更高的要求。为了明确责任，落实责任，激励到位，工厂对各车间所要解决的指标进行了细分，包括责任权重、奖励基数、利益相关者未完成单次发言评价等，制定了《中板厂关于对科级干部承担指标进行奖励的办法》以澄清金额。其中，承担指标的薪酬基数由工厂根据指标重要性统一确定，各车间或部门领导或分管领导的责任权重由车间或部门自行确定。生产总部负责良率、废品减少、非计划滞留处理三个指标。如果连续三天及以上没有完成工作，则在上午协调会上全厂进行检查。油耗、电耗、主要设备参数、主要质量设备连续3天未完成或不达标的，责任领导在上午协调会上作检查讲话。
该系统一经推出，就在中板厂引起了轩然大波。大家都觉得刘文涛得罪了厂里所有的部门级领导。但由于他严格要求自己，把工作放在第一位，不带任何个人私利，而且从不说含糊的话，渐渐地就看出来了，没有人抱怨，他把所有的精力都集中在如何完成指标上。这里。
以良品率为例，这个指标对于中板厂来说是一个重要的成本指标。提高成品率是一个有计划的过程，管理过程要求减少原材料损耗和毛坯尺寸波动、减少镰刀弯的发生、减少同板厚差、增加板厚。为了提高控制精度，追求负压差轧制，减少头数，消除尾部缺陷，还需要减少精加工过程中的头尾切损和切边量。产量形成过程的闭环控制包括管理和技术两个方面。中板线生产车间负责人马友辉先生组织车间主要技术力量，首先摸清拱窗和滚轮座的调整规律，并根据形状控制和垫片变形规律，我们进行了定期调整。提高了滚轮系统的稳定性和形状控制能力。操作方面，我们根据轧机运行情况，编制了调整板形的方法，进一步减少镰刀弯曲。成立研究小组，从提高厚度控制精度和负率的角度，解决加压时斥力得不到补偿的问题。经过长期跟踪分析，因机架滚轮卡住而导致头尾划伤的问题也得到解决，减少了切割损伤。圆盘剪前部小推料器改造工作已完成，为进一步减少切边量和飞边毛刺量奠定了基础。经过大家的努力，中板线完工率达到92%左右，提高了近3个点。
一点点突破，就会开出很多花。该机制已运行数月，各项指标均超过公司新的“131”指标，坚定了全厂干部和职工的信心和决心。每吨钢材成本为24.6元，比新指标便宜1.9元，调质产品独立销量超过8000吨，产量达到6400吨，产品销售价格达到公司最高价。做过。
每天向团队汇报，调动员工积极性
“今天A类卖了148元，产量……”中板线生产车间的工艺工程师吴美宇又在做着核算。市场化改革不断推进，每个团队、每个员工的收入都与自己的生产目标直接挂钩。与轧钢作业相关的一切技术经济指标，如产量、成本、产量、质量、能耗、废品减少等，对操作者都是有利的。
夜班结束后，王辉并没有赶回家休息，而是亲自到精轧区测量板材，为下一班的轧钢工作积累经验数据。这种现象在中型板材生产线的生产现场经常发生。
“市场化改革以来，员工从一开始的犹豫，到对薄、宽、窄、长等高难度规格产品的急切回避，到抢着做。我们从什么都不在乎，到现在这一切都让工艺技术主管吴美玉感慨万千。 “以效率为中心的日清、日结算新管理模式，通过流程管理保障日常生产，保障生产有效运行的系统。”
市场化改革以来，中板线生产厂员工工作积极性大幅提升，生产业绩持续向好，8月份产量达到61379吨，创下建厂以来月度产量纪录启动.更新. 2012年，我们对中板线进行改造，成品率稳定在91.5%以上，废品率持续下降，低于0.5%，设备事故次数逐渐减少，开工率基本达到92% %.这些变化本质上是推进市场化改革的结果。
宽板生产线轧钢工人陈瑞瑶是应届大学毕业生，也是中板厂唯一的女轧机操作工。由于产量的需要，两排轧机的手动轧制取代了自动控制，通过刻苦训练、虚心求教，在短时间内就掌握了手工轧制工作，并逐渐稳定下来。改善了。轧机主要操作人员争分夺秒，在工作场所，他们根据重要操作技能指标，如炉机连接时间、钢材运输时间、过去的间隙时间。我们将实施它。评价主力排名的指标，以及指标之间的差异，都是以零分为基础，营造出分秒必争的追逐氛围。陈瑞瑶经常在比赛中获胜，所以当她看到男友把奖品带回家时，大家都开玩笑说：“:你提前买了嫁妆！”
陈瑞耀先生不仅拥有独创、一流的轧制技术，而且善于总结，经常提出合理的建议。生产过程中，她发现短钢坯在一旁等待加热辊时容易晃动、倾斜，影响生产，引发事故。为了达到这个目的，陈瑞耀先生经过多次尝试，屡试不爽，最后，当短钢坯在侧面加热辊道输送机上时，他手动占领辊道输送机，防止钢坯晃动；找到了防止钢坯晃动的方法。短坯料在预热时不会倾斜。经过反复试验，在研讨会上推广。这种操作方法几乎杜绝了短钢坯在待机时发热、倾斜的事故，厂方称赞该公司减少了事故，提高了开工率，增加了产量。
通过日清清、日休等管理机制，以及劳动竞赛、合理提案和补偿等支持措施，充分调动了中板厂一线员工的工作积极性和积极性，成为企业发展的源泉。实力群岛完成不同的任务，克服一切困难。
每个人都会仔细预算并管理自己的财务。
为了降低综合成本，提高效率，中板厂各车间维修人员秉承“全员单独预算，单独管理财务”的理念，“修复旧料，我们重视”回收利用，变废为宝。在日常工作和维护中做文章、下功夫、出成果，作为节约资源、降低消耗的重要手段。
针对宽厚板生产线，我们成立了以技术专家李光伟为组长的修复回收工作组，独立修复损坏的设备部件，发挥机修人员的专业技术优势，对老设备进行盘活。也减轻了员工的负担，为中板厂节省了不必要的成本。例如轧机HGC液压缸位移传感器的修理、二次除鳞喷嘴的修理、轧机万向轴干油泵的修理、轧机空气制动器的修理、 ETC。节省轧机等成本20万多元。完成托辊架内部组装今年开始，我们完成了托辊架内部组装三套，节约成本45万元。
中板线轧机下部调节系统不上升，影响轧机辊缝调节，影响换辊时间。经确定，问题原因是两侧压紧螺母的轴承圈磨损，导致压紧螺母下沉，需要更换压紧螺母才能解决问题。轧机下方的可调压紧螺母是轧机最重要的备件之一，是有价值的有色金属零件。为了节省车间备件消耗，减轻公司资金压力，车间领导通知厂领导，决定用三年前下线的废压紧螺母来做。工厂发挥创意，采用自己的探伤和研磨方法。等待修复方法修复并重新使用压紧螺母。方案确定后，车间立即安排人员将必要的技术和辅助材料运至现场，开始施工。虽然我们在修复过程中遇到了很多问题，但由于超声波螺纹检测存在很多不确定性，所以我们采用磁粉检测来检测压紧螺母的内螺纹。压紧螺母长径801mm，导程40mm。每次检查都需要进行。仔细检查每个角落，以便及时发现存在的缺陷。不仅要仔细检查外圆中心的蜗轮齿，而且边缘上的任何毛刺或存在的缺陷也应仔细打磨，以确保符�**沧耙蟆＞」芤丫�53岁了，马峰师傅还是带头进行内螺纹探伤流程，确保不放过任何一个缺陷，使自愈部件充分发挥作用。我毫不犹豫地亲自尝试，扭动腰部凸出的椎间盘修复，然后将前半身插入线内，并举起手电筒看看是否有一毫米的距离。测试后，我的腰部再也伸不直了。经过全面探伤、蜗轮抛光、上下蜗轮蜗轮外径去毛刺抛光、传动侧和操作侧压紧螺母内螺纹精金刚砂交叉抛光，我们节省了32万元资金。马苏。原厂修复后。
积越薄则厚，积少则厚。类似的事情每天都在中板厂的各个岗位上发生，市场化的思想深入人心，员工把厂里发生的事情当成自己的事，所有高管和工人都在共同努力的基础上这个思想基础。中板厂的意志不朽，所向无敌。